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机加工技能培训
演讲人：
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CATALOGUE
目录
01
基础理论模块
02
设备操作规范
03
核心工艺技术
04
质量控制方法
05
安全操作体系
06
实训考核标准
01
基础理论模块
机械加工概述与分类
机械加工概述与分类
机械加工定义
机械加工目的
机械加工分类
机械加工发展
利用机械力对工件进行加工，获得所需形状、尺寸和表面质量的过程。
按照加工方式可分为切削加工和压力加工两大类，切削加工又可分为车削、铣削、钻削等。
提高工件精度、表面质量、改变材料性能、提高生产效率等。
随着科技进步，机械加工不断向高精度、高效率、自动化方向发展。
材料特性与选型标准
材料性能
包括物理性能（密度、硬度、导电性等）、化学性能（耐腐蚀性、抗氧化性等）和力学性能（强度、塑性、韧性等）。
选材注意事项
注意材料的可加工性、成本、环保性等因素，避免盲目追求高性能。
材料分类
按化学成分可分为金属材料、非金属材料、复合材料等，按性能特点可分为结构材料、功能材料等。
选材原则
根据工件使用条件、加工方式、性能要求等综合考虑，选择最合适的材料。
加工精度与公差基础
加工精度
指加工后零件的实际尺寸、形状和位置与设计要求的符合程度。
公差
允许零件尺寸、形状和位置变动的范围，是加工精度的一种度量方式。
加工精度的影响因素
机床精度、刀具磨损、工艺系统刚度、工人技术水平等。
提高加工精度的措施
优化工艺设计、提高设备精度、加强质量控制等。
02
设备操作规范
主要用于平面、曲面、孔等特征的加工，具有高精度和高效率的优点。
主要用于回转体零件的加工，如圆柱、圆锥等，可以进行内外圆、切槽、螺纹等加工。
主要用于高精度平面和曲面的磨削加工，可获得较高的表面粗糙度和平面度。
主要用于孔的加工，包括钻孔、扩孔、铰孔等，通常用于加工多孔零件。
机床类型及功能解析
铣床
车床
磨床
钻床
标准操作流程演示
操作前的准备
操作后的处理
操作过程中的注意事项
检查设备状态，确保各部件完好；选择合适的刀具和夹具；调整工作速度和进给量。
按照加工程序进行，不得随意更改；保持注意力集中，随时观察加工情况；发现异常情况及时停机处理。
关闭设备电源，清理工作现场；对设备进行必要的保养和检查；填写相关记录。
定期检查设备
包括电气系统、润滑系统、传动系统等，确保设备正常运行。
清洁设备
每天下班前清理设备表面和内部，去除油污和切屑，保持设备清洁。
润滑部件
按照润滑图表要求，定期加注润滑油，确保设备各部件润滑良好。
防腐措施
对于易生锈的部件，需采取防腐措施，如涂油、覆盖等，以保持部件的完好。
日常维护保养要点
03
核心工艺技术
车削加工技术要点
刀具选择
根据加工材料、形状和表面粗糙度等因素，选择合适类型的刀具，如硬质合金刀具、陶瓷刀具等。
切削参数
包括切削速度、进给量、背吃刀量等，要根据加工材料性能和刀具材料进行合理选择。
加工精度控制
通过调整机床精度、刀具磨损、切削力等因素，保证工件的尺寸精度和形状精度。
表面质量处理
采用合适的切削液和切削参数，减少表面粗糙度，提高表面质量。
切削参数
包括切削速度、进给量、切削深度等，要根据加工材料性能和铣刀材料进行合理选择。
切削液使用
根据加工材料和切削参数，选择合适种类的切削液，以减少切削热和刀具磨损。
加工路径规划
根据工件形状和加工要求，制定合理的加工路径，保证加工效率和加工质量。
铣刀选择
根据加工材料、形状和表面粗糙度等因素，选择合适类型的铣刀，如立铣刀、端铣刀等。
铣削加工参数控制
磨削表面处理工艺
磨削表面处理工艺
磨料选择
表面粗糙度控制
磨削参数
表面残余应力控制
根据加工材料特性和表面粗糙度要求，选择合适类型和粒度的磨料。
包括磨削速度、进给量、砂轮转速等，要根据加工材料性能和磨料特性进行合理选择。
通过调整磨削参数、砂轮修整和加工路径等方式，达到所需的表面粗糙度要求。
采用合适的磨削工艺和砂轮，减少表面残余应力，提高工件的疲劳强度和耐腐蚀性。
04
质量控制方法
游标卡尺是一种常用的测量工具，用于测量工件的长度、内径、外径等尺寸，必须掌握其正确使用方法。
游标卡尺
检测工具使用规范
千分尺
千分尺是一种精密测量工具，主要用于测量工件的厚度、高度等尺寸，使用时应注意保持清洁和正确读数。
块规
块规是一种用于校准和测量精度的工具，通常由一系列不同尺寸的块组成，使用时要选择合适的块进行组合。
分析加工过程中可能产生误差的来源，如机床精度、刀具磨损、工件装夹等。
将加工误差按照性质进行分类，如系统性误差和随机性误差，以便采取不同的措施进行修正。
通过测量和统计分析等方法，对加工误差进行评估和量化，确定误差的大小和分布范围。
根据误差评估结果，采取相应的措施进行修正，如调整机床参数、更换刀具、改进装夹方
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