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注塑成型技能培训
演讲人：
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CATALOGUE
目录
01
注塑成型基础理论
02
设备操作规范
03
工艺参数优化
04
模具使用与维护
05
质量控制方法
06
安全生产管理
01
注塑成型基础理论
材料特性与选择标准
热塑性塑料
橡胶材料
热固性塑料
复合材料
如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等，具有良好的可塑性、耐腐蚀性、电绝缘性和较高的机械强度。
如酚醛树脂、环氧树脂等，具有优良的耐热性、电绝缘性和尺寸稳定性，但加工困难。
如天然橡胶、丁苯橡胶等，具有高弹性、耐磨性、绝缘性和抗老化性能。
如玻璃纤维增强塑料等，具有优异的机械强度和耐热性能，但成本较高。
成型工艺基本原理
将熔融的塑料通过注射嘴注入模具内，冷却后得到所需形状的产品。
注射成型
压缩成型
挤出成型
吹塑成型
将固态塑料放入模具内，通过加热和加压使其软化并充满模具。
将熔融的塑料通过挤出模具挤出，冷却后得到连续的产品。
将熔融的塑料通过挤出机挤出成管状，然后注入空气使其膨胀并贴合模具。
由于熔融塑料中的气体未能完全排出或模具设计不合理，导致产品内部或表面出现气泡和孔洞。
由于熔融塑料在模具内流动时温度、压力等因素的差异，导致不同部位之间出现熔接痕。
由于熔融塑料在冷却过程中收缩不均或模具设计不合理，导致产品表面出现缩痕和凹陷。
由于熔融塑料在冷却过程中收缩不均或模具设计不合理，导致产品出现变形和开裂现象。
典型缺陷成因分析
气泡和孔洞
熔接痕
缩痕和凹陷
变形和开裂
02
设备操作规范
注塑机结构及功能模块
注射装置
包括螺杆、料筒、喷嘴等部件，其功能是将固态塑料加热熔融并注入模具。
01
合模装置
通过模具固定和开合动作，确保熔融塑料在模具内冷却成型。
02
液压系统
为注塑机提供动力，驱动注射、合模等动作的完成。
03
控制系统
对注塑机的各项参数进行监控和调节，确保生产过程的稳定。
04
根据产品要求选择适合的塑料原料，确保材料性能符合生产标准。
原料选择
根据产品结构和生产工艺，调整注射压力、保压压力、注射时间等参数，确保产品质量。
压力和时间参数
根据塑料种类和模具结构，合理设定料筒、模具等部件的温度。
温度设定
01
03
02
参数设定标准化流程
在正式生产前进行多次调试，确保各项参数设置合理，产品质量稳定。
调试与验证
04
禁止非专业人员操作注塑机，操作前需进行专业培训。
定期检查和维护注塑机，及时发现并排除潜在的安全隐患。
遵守安全操作规程，确保设备安全运行，避免意外事故。
在操作过程中，注意保持注塑机周围环境的整洁，避免杂物干扰。
安全操作警示事项
03
工艺参数优化
熔体温度过低会导致注塑不充分，过高则会导致熔体降解，因此需要精确控制熔体温度。
模具温度
温度控制关键节点
模具温度
熔体温度过低会导致注塑不充分，过高则会导致熔体降解，因此需要精确控制熔体温度。
喷嘴温度
喷嘴温度过低会导致熔体流动不畅，过高则会导致熔体氧化和降解，影响注塑件的质量。
压力与速度匹配原则
注射压力
注射压力应根据塑料种类、注塑件结构、模具温度和熔体温度等因素进行调整，以确保熔体能够充满模具。
保压压力
注射速度
保压压力的作用是防止注塑件在冷却过程中出现收缩和变形，应根据塑料的收缩率和注塑件的结构进行设置。
注射速度过快会导致熔体剪切过度，影响注塑件的机械性能和表面质量；过慢则会导致注塑不充分，出现缺料现象。
1
2
3
冷却时间与注塑件的厚度、塑料的热性能、模具的温度以及冷却水的温度等因素有关。
冷却时间的计算需要考虑注塑件的热传导率和热扩散率，以确保注塑件内外温度均匀，避免因冷却不均而产生的内应力。
冷却时间计算逻辑
冷却时间不宜过长，以免导致注塑件过度冷却，增加脱模难度和注塑周期。同时，也不宜过短，以免影响注塑件的尺寸稳定性和表面质量。
04
模具使用与维护
模具安装调试要点
调试前准备
确保模具安装位置正确，确认各部分紧固牢靠，检查模具冷却系统是否畅通。
01
调试过程
遵循压力由小到大、速度由慢到快的原则，逐步调试至正常生产状态。
02
调试后检查
检查模具分型面是否紧密贴合，防止漏料；检查模具冷却效果，确保产品成型质量。
03
日常清洁保养规范
模具保养
定期清除模具表面的残留物，避免腐蚀和刮伤；清洗时避免使用腐蚀性溶剂。
存放管理
模具清洗
定期清除模具表面的残留物，避免腐蚀和刮伤；清洗时避免使用腐蚀性溶剂。
定期清除模具表面的残留物，避免腐蚀和刮伤；清洗时避免使用腐蚀性溶剂。
常见故障应急处理
模具卡住
立即停机，关闭电源，使用专业工具进行排除，避免损坏模具。
01
根据磨损情况，及时更换模具或磨损部件，确保产品成型质量。
02
模具冷却不良
检查冷却系统是否畅通，调整冷却水流量和压力，保证模具正常冷却。
03
模具磨损
05
质量
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