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注塑模具设计流程与规范
演讲人：
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目录
CONTENTS
01
设计准备阶段
02
结构设计阶段
03
零件标准化设计
04
工艺验证阶段
05
模具加工管理
06
交付与维护
01
设计准备阶段
产品结构分析与成型要求
制品壁厚
制品壁厚应尽量均匀，避免过厚和过薄，以防出现缩痕、气泡和烧焦等缺陷。
01
脱模斜度
制品内外表面应设计合理的脱模斜度，以便顺利脱模并防止拉伤制品表面。
02
嵌件设计
嵌件应合理设计，避免嵌件过多或嵌件位置不当导致模具结构复杂或成型困难。
03
材料特性与收缩率计算
材料选择
根据制品的用途和性能要求，选择合适的注塑材料，如PP、PE、POM等。
01
根据材料特性、制品形状和尺寸等因素，准确计算制品的收缩率，以确保模具尺寸的精度。
02
流动性分析
分析材料的流动性，合理确定浇口位置、数量和尺寸，以确保充模完全且均匀。
03
收缩率计算
根据制品形状和模具结构要求，合理选择分型面，以保证模具制造方便和制品质量。
分型面选择
分型面初步设计方案
分型面设计
分型面应设计得平直、简单，以便加工和维修；同时，分型面处的缝隙应尽可能小，以防止溢料和飞边。
排气设计
在分型面上设计合理的排气系统，以便在注塑过程中及时排出型腔内的气体，避免制品产生气泡和烧焦等缺陷。
02
结构设计阶段
根据制品的尺寸、形状、材料等因素，选择适合的模架类型，如标准模架、简化模架等。
模架类型
模架类型选择与布局
根据模具的浇注系统、冷却系统、顶出系统等设计模架的布局，确保模具结构合理、紧凑。
模架布局
浇注系统参数设计
01
浇口设计
根据制品的材质、形状和尺寸，设计合适的浇口类型、位置和尺寸，以保证熔融塑料能顺利进入模具型腔。
02
流道设计
根据浇口的类型和位置，设计合理的主流道、分流道、浇口等流道结构，确保熔融塑料在流动过程中压力损失小、温度分布均匀。
冷却系统管道规划
冷却管道布局
根据制品的形状和厚度，设计合理的冷却管道布局，确保冷却水能够均匀地流过模具的每个部位，避免因冷却不均而产生变形和内部应力。
01
冷却管道尺寸
根据冷却水的流量和流速，计算并确定冷却管道的尺寸，以确保冷却效果。
02
03
零件标准化设计
型腔/型芯尺寸公差控制
公差累积
根据产品材料、尺寸和精度要求，选择合适的公差范围，确保模具制造精度和产品质量。
公差测量
公差选择
根据产品材料、尺寸和精度要求，选择合适的公差范围，确保模具制造精度和产品质量。
根据产品材料、尺寸和精度要求，选择合适的公差范围，确保模具制造精度和产品质量。
顶出机构匹配性设计
顶出力计算
根据产品形状、材料和壁厚，计算顶出时所需的力度，确保顶出机构能够平稳、均匀地推出产品。
顶出方式选择
顶出机构设计
根据产品特点和模具结构，选择合适的顶出方式，如顶杆、顶块等，确保顶出过程稳定可靠。
设计顶出机构的结构和位置，确保其能够顺利推出产品，同时避免与模具其他部分发生干涉。
1
2
3
确保滑块和斜顶等滑动部件的结构合理，具有足够的强度和刚度，避免在模具使用过程中发生变形或损坏。
滑块与斜顶结构优化
滑动部件设计
优化滑块与模架、斜顶与顶板的配合间隙，减小摩擦和磨损，提高模具的精度和使用寿命。
滑动面配合
合理设计斜顶的角度，确保顶出力平稳、顺畅，同时避免斜顶过大或过小导致的顶出困难或产品损坏。
斜顶角度优化
04
工艺验证阶段
模流分析软件应用
模流分析软件类型
选择适合的模流分析软件，如Moldex3D、Moldflow等，进行模流分析。
01
模流分析数据准备
准备材料数据、模具结构数据、冷却系统数据等，确保数据的准确性。
02
模流分析结果评估
根据分析结果，评估模具的填充、冷却、翘曲等状况，提出优化方案。
03
试模参数调试标准
调试参数确定
根据模具结构、材料特性、产品要求等，确定试模参数，如温度、压力、时间等。
01
按照预设的调试方案，逐步调整试模参数，并记录每次调试的结果。
02
试模结果评估
根据试模结果，评估模具的成型效果，确定是否需要进一步优化。
03
试模参数调整方法
成型缺陷解决方案
针对成型过程中出现的缺陷，如缩孔、气泡、烧焦等，进行类型分析和原因查找。
缺陷类型分析
根据缺陷类型和原因，制定相应的解决方案，如调整模具结构、优化成型参数、改善材料等。
解决方案制定
实施解决方案，并通过试模验证其有效性，确保问题得到根本解决。
解决方案实施与验证
05
模具加工管理
CNC编程与电极设计
根据模具设计图纸，制定合理的CNC加工工艺和走刀路径，确保模具加工精度和效率。
CNC编程
根据模具的型腔和尺寸，设计合理的电极形状和尺寸，以保证电火花加工的顺利进行。
电极设计
表面处理技术要求
01
表面粗糙度
根据模具的使用要求，选择合适的表面粗糙度
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