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注塑模具设计关键技术解析

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目录

CONTENTS

01

设计基础理论

02

核心结构设计

03

工艺参数优化

04

质量缺陷分析

05

先进技术应用

06

维护与保养

01

设计基础理论

热塑性塑料的加热与冷却

通过加热使塑料颗粒成为流动状态，注入模具腔体，冷却后恢复固态。

成型周期

完成一次注塑成型所需的时间，包括加热、注射、保压、冷却和取件等时间。

注塑成型过程

包括合模、注射、保压、冷却和开模等步骤。

注塑成型原理概述

材料收缩率与模腔计算

材料种类、壁厚、模具温度、注射压力等。

收缩率的影响因素

塑料在冷却过程中，由于分子链的收缩而引起的尺寸缩小比例。

收缩率定义

根据产品形状、尺寸和收缩率，计算模具型腔的尺寸。

模腔计算方法

模具分类与结构组成

按注塑机的类型、成型方式、模具结构等进行分类。

模具分类

01

主要包括浇注系统、成型部件、导向系统、推出系统、温控系统等。

模具结构组成

02

包括模具设计、工艺制定、材料选择、加工制造、装配调试等环节。

模具设计与制造流程

03

02

核心结构设计

成型零件设计标准

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根据产品形状特点，设计合理分型面，确保模具开合顺利、成型零件易于加工。

模具分型面设计

根据产品表面要求，确定模具零件表面粗糙度，提高产品表面质量。

成型零件表面粗糙度

根据产品公差要求，确定模具零件尺寸公差，保证产品精度。

成型零件尺寸精度

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02

根据注塑压力和材料特性，设计合理的成型零件结构，避免模具在注塑过程中变形或损坏。

成型零件结构强度

04

浇口设计

根据产品形状和注塑工艺要求，选择合适的浇口类型和位置，确保注塑过程中熔融材料顺利进入模具型腔。

流道冷却系统设计

在流道周围设置冷却水道或冷却孔，以控制熔融材料在流道中的温度，防止材料过早固化或过热降解。

流道截面设计

根据注塑材料特性，设计合理的流道截面形状和尺寸，降低流道阻力，提高注塑效率。

流道系统优化方案

01

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根据注塑压力和模具结构，计算脱模力，确保脱模机构能够顺利工作。

脱模机构匹配原则

脱模力计算

确保脱模机构在完成脱模动作后能够准确复位，为下一次注塑做好准备。

复位机构设计

根据产品形状和脱模方式，设计合理的顶出机构，避免产品顶出时变形或损坏。

顶出机构设计

根据产品形状和注塑材料特性，设计合理的脱模机构，确保产品能够顺利从模具中脱出。

脱模机构设计

03

工艺参数优化

温度控制关键节点

精确控制模具温度，保证注塑件尺寸精度和表面质量。

合理设置熔体温度，保证熔体流动性和注塑件的物理性能。

喷嘴温度过低会导致熔体堵塞，过高则会产生流涎现象。

模具温度控制

熔体温度控制

喷嘴温度控制

根据注塑件的形状和尺寸，设定合理的注射压力曲线，以保证注塑件的密实度和减少应力。

注射压力与时间的关系

保压压力对注塑件的尺寸精度和内部质量有重要影响，需根据具体情况进行合理设定。

保压压力设定

合理控制注射压力梯度，有助于减少注塑件的熔接痕和气泡。

压力梯度控制

注射压力曲线设定

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02

03

冷却时间计算模型

冷却时间对残余应力的影响

合理的冷却时间可以减少注塑件的残余应力，提高注塑件的抗变形能力和使用寿命。

03

对于结晶性塑料，冷却时间的长短会影响注塑件的结晶度和力学性能，需进行严格控制。

02

冷却时间对结晶度的影响

冷却时间与注塑件厚度的关系

根据注塑件的厚度和材料特性，计算合理的冷却时间，以保证注塑件的尺寸稳定性和性能。

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质量缺陷分析

塑料在模具中冷却时，由于体积收缩，导致在制品表面形成凹陷。

缩痕产生原因

材料种类、壁厚差异、模具温度、注塑压力、冷却时间等。

影响因素

优化模具设计，合理设置浇口位置，保证塑料流动平衡；调整注塑工艺参数，增加注塑压力和保压时间；选用收缩率小的塑料。

对策

缩痕产生机理与对策

影响因素

模具制造精度、模具间隙、注塑压力、塑料流动性等。

技术要点

提高模具制造精度，确保分型面间隙一致；优化注塑工艺参数，降低注塑压力；选用流动性适中的塑料。

飞边产生原因

模具分型面间隙过大或模具精度不够，导致塑料溢出。

飞边控制技术要点

气泡产生原因

塑料在模具中冷却时，由于气体溶解度降低而析出形成气泡。

影响因素

塑料含水量、注塑速度、模具温度、排气系统等。

解决方案

预热塑料以排出水分和气体；优化注塑工艺参数，降低注塑速度；设计合理的排气系统，确保气体能够及时排出。

气泡消除解决方案

05

先进技术应用

热流道系统类型

包括开放式、针阀式、绝热流道等多种类型，各有其优缺点，需根据具体产品特点选择。

热流道设计原则

根据塑料的流动性能、模具的冷却效果以及产品的热变形等因素，合理设计热流道系统的布局和尺寸。

热流道元件选用

包括热流道板、喷嘴、