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模具设计制作流程与要点演讲人：日期:

目录CONTENTS01设计准备阶段02结构设计核心环节03材料选择与工艺匹配04加工制造实施步骤05试模验收关键流程06维护保养管理规范

01设计准备阶段

ABCD市场需求明确市场对产品的需求，包括功能、外观、材质等方面。需求分析与产品调研产品定位根据市场需求和竞品分析，确定产品定位和设计目标。竞品分析了解市场上类似产品的优缺点，为设计提供参考。技术可行性评估设计的技术可行性，包括材料、工艺、模具制造等方面的限制。

模具类型选择根据产品需求，选择合适的模具类型，如注塑模、冲压模等。模具结构初步方案设计01模具结构设计设计模具的整体结构，包括成型部分、导向部分、推出机构等。02模具零件设计根据模具结构，设计模具的各个零件，包括凸模、凹模、镶块等。03模具配合与间隙设计确保模具零件之间的配合间隙合理，以保证模具的精度和寿命。04

可行性评审与优化方向评估模具的成本，包括材料、加工、装配等费用，以确定模具的经济性。模具成本评估评估模具的性能，包括成型能力、推出力、耐磨性等，以确保模具能满足生产需求。模具性能评估组织相关人员对模具设计进行评审，提出改进意见和建议。设计评审根据评审结果，对模具设计进行优化，提高模具的性能和可靠性。优化设计

02结构设计核心环节

分型面与型腔布局设计分型面选择根据产品形状、模具加工和注塑工艺需求，选择合理的分型面位置，避免侧孔、侧凹等复杂结构。01型腔数量与排列根据注塑机规格、产品精度和成本要求，确定型腔数量和排列方式，确保注塑过程平稳、均匀。02型腔尺寸与精度根据产品图纸和技术要求，设计型腔尺寸和精度，确保模具制造和注塑产品符合标准。03

根据模具结构和注塑材料特性，合理设计冷却水道，确保模具温度均匀、冷却效果良好。冷却水道设计冷却系统与排气通道规划通过模拟仿真或实际测试，评估冷却效果，优化冷却水道设计，减少注塑周期和成本。冷却效果评估根据注塑材料特性和注塑工艺要求，合理设计排气通道，避免注塑过程中出现气泡、烧焦等缺陷。排气通道设计

顶出机构与导向装置配置根据产品形状和脱模要求，选择合适的顶出机构，如顶杆、顶管、顶块等，确保产品顺利脱模。通过模拟仿真或实际测试，优化顶出机构的结构和参数，避免顶出变形、顶白等缺陷。根据模具精度和合模要求，配置合理的导向装置，如导柱、导套等，确保模具合模准确、运动平稳。顶出机构设计顶出机构优化导向装置配置

03材料选择与工艺匹配

模具钢种类根据模具的使用条件和工作寿命，选择具有合适硬度、耐磨性、韧性和抗热性的模具钢。性能要求适用场景冷作模具钢适用于冲压、切割等冷加工领域；热作模具钢则适用于压铸、锻造等热加工领域；塑料模具钢主要用于塑料制品的成型模具。包括冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢等，每种类型有不同的成分和性能特点。模具钢性能与适用场景

热处理工艺参数设计根据模具钢的特性和用途，确定合理的加热温度，确保模具钢在热处理过程中获得所需的组织结构。保温时间的长短会影响模具钢的相变程度和碳化物的分布，从而影响模具的性能和使用寿命。不同的冷却方式会导致模具钢产生不同的组织结构和性能，常见的冷却方式有空冷、油冷和水冷等。加热温度保温时间冷却方式

表面处理技术包括喷砂、抛光、电镀、化学处理等，旨在提高模具表面的硬度、耐磨性、抗腐蚀性和脱模性。应用标准根据模具的使用条件和客户要求，选择合适的表面处理技术，并制定相应的技术标准和工艺流程，确保表面处理质量达到预期效果。表面处理技术应用标准

04加工制造实施步骤

CNC编程与精密加工CNC编程编写数控加工程序，确保加工路径精确、高效，减少材料浪费。通过高精度数控机床进行加工，保证模具的精度和表面质量。精密加工根据材料、加工部位和加工方式，选用合适的刀具，确保加工效率和质量。刀具选择

电火花与线切割工艺通过细线切割模具，适用于复杂形状和精密部件的加工。线切割加工利用脉冲放电原理，对模具进行加工，适用于处理硬、脆材料。电火花加工合理调整电流、脉冲宽度等参数，确保加工质量和效率。加工参数控制

部件装配与尺寸校验清洗加工后的模具部件，去除油污、切屑等杂质。部件清洗01按照装配图进行部件组装，确保各部件间的相对位置和配合精度。装配调试02使用精密测量工具对模具进行尺寸测量，确保模具符合设计要求。尺寸校验03

05试模验收关键流程

模具调试准备检查模具设计、制造及装配的完整性，确保模具能够正常运作。调试模具在试模过程中，对模具进行调试，修正可能存在的偏差和错误。设定试模参数根据模具设计要求和产品特性，设置试模的温度、压力、时间等参数。试模参数设置与调试

根据试模结果，分析产品存在的成型缺陷，如尺寸偏差、表面缺陷等。分析成型缺陷找出缺陷原因改进模具设计针对成型缺陷，找出模具设计、制造或装配过程中的原因。根据缺陷原