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毛粘混纺纱的工艺流程
演讲人：
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目录
CONTENTS
01
原料准备阶段
02
预处理工艺流程
03
纺纱核心工序
04
后处理流程
05
质量控制体系
06
应用领域延伸
01
原料准备阶段
选用品质优良、细度适中的羊毛，保证纱线品质。
羊毛品质
选用长度较长、强度较高、含湿率适中的粘胶纤维。
粘胶纤维品质
根据混纺纱的用途和品质要求，确定羊毛与粘胶纤维的合适比例。
羊毛与粘胶纤维比例
纤维选配标准
混纺比例确定
比例选择
根据混纺纱的用途、织物风格、纱线强度等因素，确定羊毛与粘胶纤维的混纺比例。
01
采用并条混合法或混纺法，确保混纺比例准确且均匀。
02
混纺纱品质控制
在混纺过程中加强品质控制，确保混纺纱的均匀度和稳定性。
03
混纺方法
原料预处理要求
羊毛预处理
羊毛需经过洗净、除杂、梳理等工序，以去除杂质和短纤维，提高纤维整齐度。
01
粘胶纤维预处理
粘胶纤维需进行干燥、除杂、梳理等处理，以提高纤维的强度和均匀度。
02
原料混合与加湿
将预处理后的羊毛和粘胶纤维按比例混合，并适当加湿，以提高纺纱时的纤维抱合力和成纱质量。
03
02
预处理工艺流程
开松与除杂工序
除杂
将毛粘纤维原料进行开松，使其形成较小的纤维团或纤维束。
混和
原料开松
通过清棉设备，去除原料中的杂质和短纤维，提高纤维的纯净度和整齐度。
将不同颜色或不同品质的毛粘纤维进行混和，使纤维分布更加均匀。
清洗与烘干控制
采用适宜的清洗剂，对纤维进行清洗，去除纤维表面的油脂、污垢和杂质。
清洗
对清洗后的纤维进行烘干处理，使其达到适宜的回潮率，同时避免纤维受损。
烘干
根据纤维的特性，调节烘干温度，避免纤维过热受损。
烘干温度控制
纤维混合加油系统
纤维混合
将清洗烘干后的毛粘纤维与其他纤维进行混合，以达到混纺的效果。
01
在混合过程中加入适量的油剂，以改善纤维的润滑性和抗静电性。
02
均匀混合
通过混合设备，使纤维和油剂充分混合均匀，确保混纺纱的质量。
03
加油
03
纺纱核心工序
粗纱制备技术
原料选择与混合
选用羊毛、粘胶纤维等原料，进行适当混合，以提高纱线的品质和纺纱效率。
01
和毛加油
将混合好的纤维进行和毛加油处理，使纤维间相互粘连，提高纤维的抱合力。
02
梳理与并条
对加油后的纤维进行梳理，去除杂质和短绒，然后通过并条机进一步拉细纤维条，使其更加均匀。
03
细纱牵伸工艺
加捻与卷绕
采用罗拉牵伸或气流牵伸等方式，对粗纱进行牵伸，使纤维伸直平行，提高纱线的强力。
张力与断头控制
牵伸装置
在牵伸过程中，对纱线进行加捻，使纤维间产生一定的抱合力，同时卷绕成细纱筒子。
合理控制纱线的张力，避免断头现象的发生，确保纺纱过程的顺利进行。
络筒成型规范
筒子选择与准备
根据纱线的品种和用途，选择合适的筒子进行络筒，并检查筒子的质量和尺寸是否符合要求。
纱线张力控制
接头与换筒
在络筒过程中，要合理控制纱线的张力，确保纱线在筒子上分布均匀，避免出现紧捻或松捻现象。
当纱线断头或筒子装满时，需进行接头或换筒操作，要求接头牢固、平整，换筒时确保纱线张力稳定。
1
2
3
04
后处理流程
蒸纱定型操作
蒸纱定型操作
蒸纱设备
蒸纱时间
蒸纱温度
冷却方式
采用蒸汽发生器或蒸箱进行蒸纱，使纱线在湿热条件下保持稳定形态。
根据纱线原料和纱线细度确定，一般控制在100℃左右。
根据纱线原料和纱线细度确定，一般控制在30-60分钟。
蒸纱后需要自然冷却或采用冷水冲洗等方式快速降温。
纱线检测项目
检查纱线是否有断头、毛羽、油污等缺陷。
纱线外观
测试纱线的断裂强力和断裂伸长率，确保纱线品质。
纱线强力
测试纱线的捻度，确保纱线捻度均匀且符合工艺要求。
纱线捻度
测试纱线的条干均匀度，确保纱线粗细均匀。
纱线条干均匀度
包装存储标准
选择符合要求的包装材料，避免对纱线造成损伤。
包装材料
包装方式
仓储环境
防火措施
采用筒子纱或绞纱等形式进行包装，确保纱线整齐、紧凑。
存放在干燥、通风、避光、无异味的仓库中，避免纱线受潮、霉变或受阳光直射。
仓库内要设置防火设施，确保纱线安全存储。
05
质量控制体系
原料成分分析
检测毛粘混纺纱的原料成分，如羊毛、粘胶纤维等含量，确保原料质量。
原料长度检测
测量原料的长度，确定纱线的长度范围，以保证纺纱工艺的稳定。
原料细度检测
检测原料的细度，影响纱线的粗细和强度，需严格控制。
原料强力检测
测量原料的强力，确保纺纱过程中纱线的强度满足要求。
原料性能检测
过程参数监控
纺纱工艺参数
监控纺纱工艺的参数，如牵伸倍数、捻度等，确保工艺稳定。
01
纱线张力控制
控制纱线的张力，避免张力过大或过小导致纱线断头或质量不稳定。
02
机器运行状态监控
定期检查纺纱设备的运行状态，确保设备正常运转，减少故障
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