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陶瓷烧制工艺流程详解
演讲人：
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目录
CONTENTS
01
原料准备工艺
02
成型工艺方法
03
干燥处理阶段
04
装饰工艺实施
05
窑炉烧制控制
06
成品质量检测
01
原料准备工艺
陶土原料选择标准
原料纯度
确保陶土原料的纯净度，避免掺杂过多的杂质。
01
原料粒度
陶土原料的粒度要适中，过细易导致坯体致密性差，过粗则不易成型。
02
原料可塑性
陶土原料应具备良好的可塑性，以便于成型和制作。
03
原料收缩性
考虑原料在烧制过程中的收缩率，以确保最终产品的尺寸稳定性。
04
釉料配比混合流程
釉料成分
根据陶瓷产品的要求，选择合适的釉料成分，包括长石、石英、石灰石等。
01
配比设计
根据釉料的成分和特性，制定合理的配比方案，以获得预期的釉面效果。
02
混合均匀
采用机械或手工混合的方式，确保釉料各组分混合均匀，避免出现色差和缺陷。
03
将混合好的泥料进行陈腐处理，使其充分发酵和熟化，提高泥料的可塑性。
泥料陈腐
陈腐后的泥料需经过进一步加工，如揉泥、挤泥等，以排出泥料中的气泡和杂质。
泥料加工
对加工后的泥料进行检测，确保其质量符合制作陶瓷产品的要求。
泥料检测
泥料陈腐预处理
02
成型工艺方法
手工拉坯成型技术
手工拉坯成型技术的原理
利用陶轮旋转的力量，通过双手将陶泥拉成各种形状。
手工拉坯成型技术的优点
手工拉坯成型技术的缺点
可以制作出独特、富有个性、艺术感强的陶瓷作品，且适用于小批量生产。
生产效率低，对操作者技能要求较高，且无法制作形状特别复杂的陶瓷产品。
1
2
3
机械滚压成型流程
机械滚压成型流程的原理
利用机器产生的力量，通过模具对陶泥进行滚压、挤压等成型操作。
01
生产效率高，可以制作形状复杂、规格一致的陶瓷产品，且适合于大批量生产。
02
机械滚压成型流程的缺点
制作出的陶瓷产品较为单调，缺乏个性，且机器设备成本较高。
03
机械滚压成型流程的优点
将泥浆注入模具中，通过泥浆在模具内壁的吸附力和压力差，形成陶瓷产品的形状。
模具注浆成型规范
模具注浆成型规范的原理
可以制作出形状复杂、精度高的陶瓷产品，且适合于大批量生产。
模具注浆成型规范的优点
生产效率较低，模具制作成本较高，且对泥浆的性能要求较高。同时，模具注浆成型的产品在脱模后需要进行修整和打磨，增加了后续工序的成本和时间。
模具注浆成型规范的缺点
03
干燥处理阶段
自然阴干环境控制
确保空气流通，避免潮湿和霉菌滋生。
干燥室设计
保持在15-25摄氏度之间，避免坯体过快干燥。
室温控制
保持在50%-70%之间，以减少坯体内部应力。
相对湿度
烘干设备参数设置
烘干时间
根据坯体材质和厚度，设置在60-120摄氏度之间。
通风速度
烘干温度
根据坯体材质和厚度，设置在60-120摄氏度之间。
根据坯体材质和厚度，设置在60-120摄氏度之间。
坯体含水率检测
检测方法
采用无损检测法，如电阻法、微波法等。
01
在干燥过程中定期检测，以确保含水率符合后续工序要求。
02
含水率标准
根据不同陶瓷种类和工艺要求，一般在1%-5%之间。
03
检测频率
04
装饰工艺实施
釉下彩绘操作规范
釉下彩绘的选材
选用高质量的颜料，保证颜色的稳定性和耐久性。
01
釉下彩绘的技法
手工绘制，需精细、熟练、准确。
02
釉下彩绘的烧制
在适当的温度下进行烧制，确保色彩牢固且不变形。
03
包括浮雕、镂雕、刻划等多种技法，要求雕刻技艺精湛。
雕刻技法
通过剔除部分胎体，使图案更加立体、生动。
剔花技法
需灵活运用雕刻和剔花技法，使作品更加精美。
雕刻与剔花的结合
雕刻剔花技法要点
贴花转印工艺步骤
贴花过程
选用高质量的贴花纸，将图案印刷在纸上。
转印与烧制
贴花纸的准备
将贴花纸贴在陶瓷表面，确保图案完整、清晰。
在高温下将贴花纸上的图案转印到陶瓷上，并进行烧制。
05
窑炉烧制控制
素烧与釉烧温度曲线
素烧温度控制
素烧是陶瓷坯体在釉前的第一次烧制，温度一般在800-900℃之间，主要作用是排除坯体中的水分和有机物，提高坯体强度。
01
釉烧温度控制
釉烧是陶瓷坯体上釉后的烧制过程，温度一般在1200-1300℃之间，主要作用是使釉料熔化并均匀覆盖在坯体表面，形成光滑、美观的表层。
02
氧化气氛
在烧制过程中，通过调节窑炉内的氧气含量，使窑内气氛呈氧化性，有利于陶瓷坯体中的氧化物分解和釉料中的金属氧化物充分氧化，从而使陶瓷色泽鲜艳。
氧化/还原气氛调节
01
还原气氛
在烧制过程中，通过减少窑炉内的氧气含量，使窑内气氛呈还原性，有利于陶瓷坯体中的氧化物还原和釉料中的金属离子还原成金属原子，从而使陶瓷呈现出独特的色泽和质感。
02
冷却阶段控制标准
冷却方式
冷却方式包括自然冷却和强制冷却两种。自然冷却是指停止加热后让
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