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第一章无损检测技术概述

第一节无损检测技术的意义及特点无损检测——NondestructiveTesting(简称NDT)。它是指在不损及被检测物体的前提下，借助于各种物理手段，对材料或构件或设备进行宏观或微观缺陷检测、几何特性测量、化学成分组织结构和力学性能变化的评定，并进而就材料或构件对特定应用的适应性做出评价的一门学科。它包括缺陷检测(探伤)和材料其他性能检测（如力学性能、显微组织和应力等）两个方面。

随着现代工业的发展，无损检测已广泛深入到产品的设计、制造、使用等各个方向，并且无损检测技术的重要作用已为日益众多的科技人员和企业家所认可。一、无损检测的特点(一)不破坏被检对象；(二)可实现100%的检验；(三)发现缺陷并做出评价，从而评定被检对象的质量；(四)可对缺陷形成原因及发展规律做出判断，以促进有关部门改进生产工艺和产品质量；(五)对关键部件和部位在运行中作定期检查，甚至长期监控以保证运行安全，防止事故发生。

无损探伤——对产品质量做出评价，以探测被检物的各种宏观的内部和表面缺陷，并判断其位置、大小、形状和种类，是无损检测的一个重要组成部分。材料检查——用无损检测技术测定材料的物理性能和组织结构，能判断材料的品种和热处理状态，进行材料分选。几何定量——产品的几何尺寸、涂层和镀层厚度、表面腐蚀状态、硬化层深度和应力状态都能无损检测技术测定；现场监控——对在役设备或生产中的产品进行现场的或动态的检测，将产品中的缺陷变化信息连续地提供给运行和生产部门实行监控。3214无损检测的作用

降低产品成本，提高经济效益；提高安全可靠性；改进设计和制造工艺。无损检测的目的源——提供探测介质或对激励被检测物体产生某种特殊的运动（如射线源、X射线发射装置）；探测介质或结构异常引起的变化；探测器；记录和显示装置；解释这些信号的方法。无损检测的基本要素

无损检测的发展无损探伤(NDI)检测缺陷，以满足工业设计中的强度要求。无损检测(NDT)不但检测最终产品，还测量各种工艺参数，掌握成品的内部组织结构、晶粒大小和残余应力。无损评价(NDE)对航天、航空、石油、核电、能源、交通和化工等方面的机械产品尤为重要。在加强检测同时要注重产品质量的评价，并确保每一件成品都是合格的。

第二节无损检测技术的种类及其使用范围无损检测方法种类很多，每种方法都有其优点和局限性。使用时必须根据被检测对象材料种类、缺陷性质和可能产生的部位，有针对性地选择最合适的探测方法。目前，在实际应用中较普遍的有以下几种：1、超声波检测(UT)2、射线检测(RT)3、磁粉检测(MT)4、渗透检测(PT)5、涡流检测(ET)

6、声发射7、泄漏检测8、激光全息照相9、红外监控10、微波检测一、超声波检测(UT)(一)基本原理——它是利用超声波入射被检工件，当超声波遇有缺陷时会全部或部分反射，反射回来的超声波被探头接收，通过仪器内部的电路处理，在仪器的荧光屏上就会显示出不同高度和有一定间距的波形。可以根据波形的变化特征判断缺陷在工件中的深度、位置和形状。

适合于金属、非金属及复合材料的铸、锻、焊件与板材。主要检测工件的内部缺陷，同时也可发现工件表面的裂纹。适用范围优缺点优点——检测厚度大、灵敏度高、速度快、费用低廉、对人体无害，能对缺陷进行定位和定量。缺点——对缺陷的显示不直观，技术难度大，容易受到主客观因素影响，以及结果不便于永久保存，对工件表面要求平滑，难于对缺陷作精确定性和定量，要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类。

二、射线检测(RT)(一)基本原理——利用射线源向工件发出射线，因工件的材料结构或缺陷的存在，使透过工件的射线强度发生不均匀变化，经照相底片感光和显影处理后，获得该工结构和缺陷相对应的投影图像。通过对图像的观察分析，确定工件内缺陷的种类、大小和分布状况。(二)优缺点优点——不受工件形状限制，能永久保存，记录缺陷直观。缺点——检验成本高，工件厚度受限制，对人体有伤害，需考虑安全防护问题。(三)适用范围——检测铸件和焊件等构件的内部缺陷，尤其是体积型缺陷，如气孔、夹渣、缩孔、疏松等，对片状缺陷检出较难。

磁粉检测(MT)三、磁粉检测(MT)(一)基本原理——将铁磁性材料直接通以电流或置于磁场中，使其磁化。磁力线遇到缺陷时，会绕过缺陷而产生漏磁，漏磁场将吸引磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。(二)优缺点优点——灵敏度高，速度快，操作简单，费用低廉，直观显示缺陷的位置、形状和大小。缺点——只能探测铁磁性材料，不能发现内部缺陷，难于确定缺陷深度。(三)适用范围——检测铸件、锻件、焊缝和机械加工零件等铁磁性材料的表面和近表面缺陷，如裂纹。

四、渗