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预制剪力墙生产流程
演讲人：
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目录
CONTENTS
01
原材料准备阶段
02
模具设计与安装
03
钢筋骨架制作
04
混凝土浇筑作业
05
蒸汽养护管理
06
成品检测与运输
01
原材料准备阶段
检验水泥、骨料、外加剂等原材料的质量是否符合标准。
验证原材料质量
通过试验确定合适的混凝土配比，以保证预制剪力墙的性能。
混凝土配比试验
根据试验结果，调整混凝土配比以达到最佳性能。
调整配比优化性能
混凝土配比验证
钢筋规格检测标准
钢筋规格
检查钢筋的直径、强度等是否符合设计要求。
01
钢筋表面质量
检查钢筋表面是否有锈蚀、油污等缺陷。
02
钢筋力学性能
检测钢筋的屈服强度、抗拉强度、伸长率等力学性能。
03
检查预埋件的尺寸、位置等是否符合设计要求。
预埋件规格
检查预埋件的材质是否合格，是否具有足够的强度和耐久性。
预埋件材质
检测预埋件与混凝土的粘结力，确保预埋件在混凝土中的牢固性。
预埋件与混凝土的粘结力
预埋件质量筛选
01
02
03
02
模具设计与安装
模具结构参数设定
模具强度
根据预制剪力墙的尺寸和形状，确定模具的内部尺寸和外部尺寸。
模具材质
模具尺寸
根据预制剪力墙的材料和生产工艺，确定模具的强度和刚度。
选择优质钢材或其他高强度材料，保证模具的耐用性和精度。
定位孔精准开模
根据预制剪力墙的安装要求，在模具上准确开设定位孔。
定位孔位置
根据预制剪力墙的尺寸和形状，合理设置定位孔的数量。
定位孔数量
确保定位孔的尺寸精度，以便与预埋件或连接件精确配合。
定位孔尺寸
脱模剂喷涂规范
喷涂材料
选择适用于模具材质和预制剪力墙材料的脱模剂。
01
喷涂方法
采用喷涂、刷涂或浸涂等方法，确保模具表面均匀覆盖脱模剂。
02
喷涂厚度
控制脱模剂的喷涂厚度，防止过厚或过薄影响脱模效果。
03
03
钢筋骨架制作
焊接设备选择
选用高效、稳定的焊接设备，确保焊接质量和效率。
01
焊接参数设置
根据钢筋规格和焊接要求，调整焊接电流、焊接时间等参数。
02
焊接过程控制
监控焊接过程，确保焊接质量符合相关标准。
03
焊接后检测
对焊接接头进行强度、外观等检测，确保焊接质量。
04
主筋自动焊接工艺
箍筋机械编组流程
编组工艺
选用符合要求的箍筋，进行矫直、除锈等处理。
编组后检测
箍筋准备
根据设计要求，将箍筋按照一定间距进行编组。
检测编组后的箍筋间距是否均匀，是否符合设计要求。
选用符合要求的预埋套管，进行防锈等处理。
套管准备
预埋套管定位安装
根据设计图纸，测量并确定预埋套管的准确位置。
定位测量
将预埋套管固定在钢筋骨架上，确保套管与钢筋骨架紧密贴合。
安装套管
对预埋套管进行检查验收，确保位置准确、固定牢靠。
检查验收
04
混凝土浇筑作业
分层浇筑厚度控制
分层厚度
每次浇筑的混凝土层厚度应控制在规定范围内，以确保混凝土能够充分振捣和密实。
01
逐层浇筑
应遵循逐层浇筑的原则，避免一次性浇筑过高，导致混凝土发生分层和振捣不均。
02
厚度测量
在浇筑过程中，需使用测量工具对混凝土层厚度进行实时监测，确保符合设计要求。
03
高频振捣密实方法
振捣设备
采用高频振捣器进行振捣，以提高混凝土的密实度。
01
振捣时应快插慢拔，逐点移动，确保混凝土各部位都能得到充分振捣。
02
振捣时间
振捣时间应适中，过短会导致混凝土密实度不足，过长则可能导致混凝土分层和泌水。
03
振捣方式
在混凝土初凝前进行表面收光，以避免混凝土表面出现裂缝和麻面。
收光时机
使用木抹子、钢抹子等工具进行收光，以确保混凝土表面平整光滑。
收光工具
收光后的混凝土表面应平整、光滑、无抹痕，且应与设计要求的表面粗糙度相符。
收光要求
表面收光工艺标准
05
蒸汽养护管理
升温梯度控制参数
温度梯度
合理设定升温速率，避免预制构件因温差过大而产生裂纹。
升温上限
升温速率
保持养护室内各部位温度均匀，避免产生温度应力。
根据预制构件的材料特性，设定合适的最高温度，避免材料性能受损。
恒温养护时长设定
恒温时间
根据预制构件的厚度和蒸汽养护效果，确定恒温时间，确保混凝土充分反应。
01
恒温温度
在恒温阶段，保持养护室内温度稳定，促进混凝土强度发展。
02
湿度控制
在恒温养护过程中，保持适宜的湿度，有助于混凝土的水化反应。
03
降温速率监测指标
降温速率
降温速率过快可能导致预制构件产生温差应力，需严格控制。
01
确保降温过程中温度均匀变化，避免局部温度过低或过高。
02
混凝土内部温度监测
通过预埋测温元件，实时监测混凝土内部温度，确保降温过程符合要求。
03
降温过程温度梯度
06
成品检测与运输
采用超声波检测技术对预制剪力墙进行抗压强度无损检测，确保达到设计要求。
检测标准需符合相关国家或行业标准，如《混凝
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