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鼓式制动器设计关键技术演讲人：日期:

目录02工作原理研究01结构组成分析03材料选择标准04性能评价体系05制造工艺规范06实验验证流程

01结构组成分析

2014制动鼓核心构动鼓材料选择铸铁、铸钢、铝合金等材料的优缺点及适用场景分析。制动鼓壁厚设计考虑制动鼓的强度、散热性和重量，优化壁厚设计。制动鼓表面处理提高制动鼓的耐磨性、抗腐蚀性和制动性能。制动鼓结构形式不同结构形式对制动性能和散热效果的影响。

制动蹄片材料选择摩擦材料种类、性能及与制动鼓的匹配关系。制动蹄片厚度与形状满足制动性能要求，同时减轻重量和降低磨损。制动蹄片与制动鼓的间隙调整保证制动蹄片与制动鼓之间的合理间隙，以提高制动灵敏度和减少磨损。制动蹄片磨损与更换设计便于磨损后调整间隙和更换蹄片的机构。制动蹄片组件设计

调节机构类型选择手动调节、自动调节等，根据使用需求进行选择。调节机构配置方案调节机构工作原理如何实现制动间隙的调节，确保制动性能的稳定。调节机构可靠性分析保证调节机构在恶劣条件下仍能正常工作。调节机构维护与检修设计便于维护和检修的调节机构，降低使用成本02工作原理研究

通过建立力学模型，分析制动鼓在不同工况下的应力分布和变形情况。力学传递路径的建模根据力学分析结果，对制动鼓进行强度校核，确保其满足设计要求。制动鼓的强度校核制动鼓在制动过程中受到刹车片施加的摩擦力、热应力和机械应力等多种力的作用。制动鼓的受力分析力学传递路径分析

热力学影响机制制动鼓表面的热量会通过热传导和热辐射两种方式传递到周围环境中。热传导与热辐射制动过程中，摩擦副之间的摩擦会产生大量热量，导致制动鼓温度升高。制动过程中的热产生高温会导致制动鼓的摩擦系数发生变化，从而影响制动性能和稳定性。热对制动性能的影响

根据制动鼓的工作环境和性能要求，选择合适的摩擦材料。摩擦副的材料选择摩擦副动态特性分析摩擦副在不同温度、速度和压力下的摩擦特性，以及摩擦系数的变化情况。摩擦副的摩擦特性研究摩擦副的磨损机理和寿命，以及如何通过优化设计和材料选择来延长其使用寿命。摩擦副的磨损与寿命

03材料选择标准

ABCD高强度铸铁基体需具备高强度，以承受制动时产生的巨大压力。铸铁基体性能要求耐磨性铸铁基体需具备优异的耐磨性，以延长制动器的使用寿命。耐热性铸铁基体需具备良好的耐热性，以保证在高温下不会变形或熔化。可加工性铸铁基体需具备良好的可加工性，以便于制造和维修。

复合材料的摩擦系数需适中，以保证良好的制动性能和稳定性。摩擦系数摩擦复合材料优化复合材料需具备优异的耐磨性，以延长制动器使用寿命。耐磨性复合材料的制动噪音需尽可能低，以提高驾驶舒适度。噪音复合材料需具备良好的热稳定性，以保证在高温下性能不降低。热稳定性

镀锌通过镀锌处理可有效防止铸铁基体生锈和腐蚀。防腐蚀表面处理01喷涂采用防腐涂料喷涂制动器表面，形成保护膜，延长制动器使用寿命。02阳极氧化通过阳极氧化处理可在铸铁基体表面形成一层致密的氧化铝膜，提高其耐腐蚀性。03镀镍镀镍处理可增强铸铁基体的耐腐蚀性，同时提高其硬度和耐磨性。04

04性能评价体系

制动效能测试指标衡量制动系统性能的主要指标，反映制动器在制动过程中的减速性能。制动距离制动器从开始制动到完全停止所需的时间，反映制动系统的响应速度。制动时间制动过程中车辆保持直线行驶的能力，制动稳定性好可降低制动跑偏和侧滑的风险。制动稳定性制动过程中产生的噪音、振动和冲击等对驾驶员和乘客的影响，需控制在合理范围内。制动舒适性

制动间隙调整通过自动调节制动间隙，避免因热膨胀导致的制动失效。在制动鼓表面涂覆耐磨、耐高温的涂层材料，提高制动鼓的耐热性能和使用寿命。制动鼓涂层技术选用高温稳定性好的摩擦材料，提高制动鼓和制动蹄的耐热性能。制动材料选择优化制动鼓的通风结构，提高散热效率，降低制动温度。通风散热设计热衰退抑制策略

在模拟实际使用工况下，进行长时间的制动和释放循环，评估制动器的疲劳寿命。定期测量制动鼓、制动蹄等关键部件的磨损量，预测制动器的使用寿命。疲劳寿命评估方法制动器耐久性测试制动性能衰减分析通过分析制动性能和摩擦系数的变化，评估制动器在疲劳过程中的性能衰减情况。制动器磨损量监测疲劳断裂分析采用断口分析方法，研究制动器在疲劳过程中的断裂机理，为改进设计提供依据。

05制造工艺规范

铸造温度铸造温度对金属填充型腔、凝固过程及铸件质量至关重要，需严格控制。铸造压力铸造压力影响金属液在型腔中的流动和凝固，从而影响铸件致密度和机械性能。铸型准备铸型需预热至适当温度，避免急冷急热导致铸件开裂或变形。浇注系统设计合理的浇注系统，确保金属液平稳、快速、准确地充入型腔。铸造工艺参数控制据材料特性选择刀具，并设定合理的切削参数，避免切削过程中的振动和变形。