夹具设计_轴套.docx

设计书

系别：

班级：

姓名：

学号：

指导教师：

职称：

PAGE1

目录

TOC\o1-2\h\z\u第一部分前言 1

第二部分轴套零件的机械加工工艺规程设计 2

2.1零件结构工艺性分析 2

2.2确定零件的生产类型 2

2.3定位基准的选择 3

2.4确定毛坯尺寸及机械加工总余量 5

2.5工艺路线拟定及论证 5

2.6确定切削用量及基本工时 9

第三部分总结 19

第四部分致谢 20

参考文献 21

PAGE21

第一部分前言

夹具作为制造企业中重要的基础工艺设备，广泛应用于加工，检测和装配等制造过程中。作为生产准备的重要组成部分，夹具设计的效率直接影响到制造的生产准备时间和产品成本。一般来说，夹具设计过程中不仅需要大量的有关零件的设计，工艺和加工数据，同时还需要设计人员具有丰富的领域知识和设计经验。

第二部分轴套零件的机械加工工艺规程设计

2.1零件结构工艺性分析

本设计所设计的零件是轴套

φ40mm的外圆为通过去除材料的方式得到0.8μm；车尺寸10mm的左端面为通过去除材料的方式得到1.6μm；其余表面或孔均为直接铸出的表面精度。

2.2确定零件的生产类型

零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型由着完全不同的工艺特征。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。零件的生产纲领N可按下式计算：

N=Qm(1+a%)(1+b%)

式中N————零件的生产纲领

Q————产品的年产量（台、辆/年）

m————每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）

a%————备品率，一般取2%～4%

b%————废品率，一般取0.3%～0.7%

根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类型。

根据本零件的设计要求，Q=500台，m=1件/台，分别取备品率和废品率3%和0.5%，将数据代入生产纲领计算公式得出N=518件/年，零件质量为0.27kg，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]表1-3，表1-4可知该零件为轻型零件，本设计零件轴套的生产类型为中批生产。

2.3定位基准的选择

基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。

1.粗基准的选择

粗基准选择应满足以下要求:

（1）粗基准的选择应以不加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。

（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。

（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。

（6）基准的选择是设计过程规划的重要工作之一，生产部件非常重要。根据零件图所示，故应选为粗基准。

2.精基准的选择

精细基准的选择应符合以下原则:

（1）为了确保每个添加工件表面零件可以分配足够的剩余容量，请选择粗基准的最小加工量。

（2）为了保证零件加工表面而不是加工表面的相对位置要求，应选择加工表面粗糙的基准。当几个加工表面零件时，选择对具有加工表面的位置的高要求，无粗糙基准的工作表面。

（3）为了确保重要表面加工余量的均匀零件，选择粗基准的重要表面。零件表面的一些重要工作，精度高，为了满足加工精度的要求，当粗加工应尽可能使其加工余量均匀。

（4）为了使位置稳定，可靠，选择坯料的尺寸和位置比可靠，光滑和干净的表面粗糙的基准。由于表面应该是自由锻造毛坯的粗基准和铸造浇冒口，分型表面缺陷如毛刺和夹具夹