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浅析机械加工尺寸的预测控制

中信戴卡轮毂制造股份有限公司试验中心郑立群

摘要：在机械加工的过程中，将其工艺能力与加工尺寸预测结合起来，提出对加工尺

寸进行反馈补偿控制的原理和方法，并在加工实验的基础上利用计算机进行了仿真研究。

关键词：机械加工尺寸预测工艺能力

一、引言模和预测是有效的。

保证零件加工尺寸精度的途径主要有两条：一条是提高三、系统工艺能力的预测

加工设备的精度和自动化程度，另一条是在加工过程中对加系统工艺能力是指系统加工过程中保证加工质量的实际

工尺寸进行检测和控制。前者成本较高，且并不能完全消除加工能力，常用工艺能力指数Cp来描述：（5）

导致不合格品产生的因素。理论和实践都表明，后一条途径式中T——零件尺寸公差；σ——加工尺寸分布的标准

是比较经济和有效的，因而受到人们普遍的重视和采用。统差。

计质量控制是其中应用最为广泛的一种方法，它主要利用控为了在t时刻预测系统在t+1时刻的瞬时工艺能力指数

制图来对加工过程的变化情况进行分析和调整，但其不足之，必须首先预测出在t+1时刻加工尺寸分布的标准差

处是所实施的调控不够及时，往往要以一定数量不合格品的。根据式(3)、(4)，在t时刻超前一步预测误差及其

积累作为基础。为了防止不合格品的产生，人们正积极探索方差分别为

其它更有效的方法，如在主动测量的基础上对机床进行反馈

补偿控制及采用卡尔曼滤波法对加工尺寸进行预测控制等，(6)

但这些方法中有的应用场合受到局限，有的没有充分考虑加显然，残差αt的均方差σα也同时反映了的分布

工系统的工艺能力随加工进行而发生变化的情况。情况，即在t+1时刻加工尺寸的分

实际上在机械加工过程中，影响加工尺寸精度的因素中布情况。加工尺寸的分布散度具有趋向性变化，采用常

既有随机性因素，也有系统性因素，而目往往有些系统性因规方法求取的σα不能反映这种变化，因而也不能用来准确

素是与随机性因素匀_相关联的。如刀具的磨损将引起具有预测系统在t+1时刻的瞬时工艺能力。为此，本文利用最新

时变性质的系统性误差，而且.由于刀具磨损的加剧，将导r个残差数据，采用滑动平均滤波的方法来预测在t+1时刻

致切削条件恶化，振动加剧，使随机性误差也随之增大，因加工尺寸分布的标准差，

而使得系统工艺能力降低，出现不合格品的概率增加。随着

即：(7)

加工过程的进行，不但加工尺寸的均值呈现趋向性变化，而

且其分布散度也呈现趋向性变化。因此，在对加工尺寸进行式中，最新残差数据个数r可视具体情况取值。

预测控制时，必须同时考虑这两种趋向性变化，将加工尺寸根据式(6)、(7)，在给定公差T的条件下，所示加工尺

预测与工艺能力预测结合起来，才能获得更有效的控制策略，寸数据序列所作的超前一步系统工艺能力指数预测。可见，

提高零件的加工质量。