风电机组叶片设计与气动弹性问题 - 副本.docxVIP

摘要：近年来，随着风电机组容量的不断增大，以及弱风速型机组的发展，在较短的时间内，叶片长度急剧增加，叶片刚度越来越小，柔性越来越大，风电机组的叶片设计必须考虑动气动弹性稳定性。本文就叶片受力、气动弹性和颤振等问题进行了阐述；通过叶片三心设计原理、复合材料叶片和叶片气动弹性剪裁抑制颤振的一些具体方法进行了介绍。

关键词：叶片断裂；颤振；叶片三心设计原理；复合材料叶片；气动弹性裁剪

0引言

风电机组轴承开裂和叶片断裂事件时有发生。有的机组在投运后很短的时间就出现了叶片断裂，更有甚者，在并网风速远低于切除风速的情况下，刚投运几天的运行机组就出现了叶片断裂问题。在地球表面形成的风属于不均匀流，机组运行时，风速随机变化，整个叶轮平面内气流的压强、速度、温度和密度等物理量都随时间不断改变，叶轮工作气流的流动属于极其复杂的非定常流动。在整个叶轮平面内，风的横向、纵向切变较大，风况变化很快，且缺乏足够的检测风速、风向和叶片振动传感器，因此，当运行机组出现叶片断裂时，难以准确了解叶片断裂时的叶轮风况条件，从而难以确切监测到叶片断裂时的振动状况。大型风电机组是一个复杂的流－固耦合系统，当风电机组在自然风条件下运行时，作用在机组上的空气动力、其自身惯性力和弹性力等交变载荷会使结构产生变形或振动，进而对来流产生影响。因而叶片在结构设计时，其不仅需要满足强度和刚度要求，还必须降低叶片振动。风电机组在较宽的工作范围运行(风速范围3～25m/s)。风速较高时，气流攻角会很大。因此，机组叶片发生颤振的可能性较大。一旦叶片颤振发作，就会产生大振幅的剧烈振动。颤振是当升力面在气流中以一定速度运动时，在气动力、惯性力及弹性力耦合作用下，刚好使物体能够维持等幅振荡的一种自激振动。气动弹性不稳定性现象主要是颤振，对于叶片来说主要是颤振临界速度及颤振频率的研究。目前国内外对风电机组叶片的动气动弹性问题的研究尚不多。随着机组容量的不断增加,叶轮直径加大,尤其是“弱风速型机组”及海上机组的开发，在较短的时间内，叶片长度急剧增加，叶片的刚度越来越小，柔性越来越大。因此，风电机组设计必须考虑叶片的动气动弹性稳定性。分析叶片的气动弹性稳定性，都具有非常重要的意义，这也是风电机组设计技术的重要研究内容之一。然而，叶片也是机组受力最为复杂的部件。叶片颤振涉及到气动力特性和叶片固体动力特性，至今对于颤振发作的机理还不甚清楚。本文将就叶片受力、叶片振动以及抑制叶片颤振的一些方法进行阐述。

1叶片气动弹性和颤振问题

叶片在气动力、重力和离心力作用下，其主要振动形式有：挥舞、摆振和扭转。挥舞是指叶片在垂直于旋转平面方向上的弯曲振动；摆振是指叶片在旋转平面内的弯曲振动；扭转是指叶片绕其变距轴的扭转振动。这三种机械振动和气动力交织作用，形成气动弹性问题。如果这种相互作用是减弱的，则振动稳定，否则会出现颤振和发散。颤振又称为“气动弹性不稳定”，气动弹性稳定性问题主要分成两类:第一类是气动弹性静态不稳定问题，称为发散问题，这类问题可以通过分析叶型的升力阻力曲线和叶片的扭转弹性力来进行研究，分析起来较为简单，已经得到较好的解决；第二类是气动弹性动态不稳定性问题，也就是颤振问题。

1.1叶片受力、振型及振动特性

根据GL规范建立叶片坐标系，如图1所示，叶片坐标系的原点位于叶片根部，随风轮旋转，其三个坐标轴分别记为、、，其中与叶片变桨轴重合，垂直于，对于上风向风电机组，正向指向塔架方向，与风轮轴线平行，也称作叶片挥舞方向；垂直于和，按右手定则确定，又称作叶片摆振方向。

Xb：叶轮的轴线向；Zb：叶片旋转的轴线方向；Yb：逆时针叶轮旋转的方向图1叶片坐标系根据叶片翼型数据，采用曲线拟合的方法建立了叶片的三维模型，用有限元软件ANSYS模拟风流场，通过对叶片模态分析，得到叶片前十阶模态，发现叶片振动主要有挥舞、摆振、扭转，以及三者之间的耦合，并且在低阶时主要以为方向挥舞为主。使用ANSYS分析NACA0012翼型在流固耦合作用下的颤振特性，结果表明，颤振频率与叶片低阶固有频率一致，来流速度和攻角是影响叶片气动弹性稳定性的重要因素。空气动力载荷与旋转惯性载荷综合作用下叶片变形主要由、负方向上的变形综合引起，其中负方向上影响占到25%左右，负方向上影响占到75%左右，表明负方向上的挥舞变形为叶片上主要振动变形形式，是造成叶片破坏的主要原因。叶片模态分析固体计算选用ANSYSWorkbench瞬态动力学结构模块进行分析，结构瞬态分析和流场的非定常计算采用相同的时间步长，设置耦合步长为2×10－４s，并施加约束条件。表1NRELPHASEⅥ叶片前四阶固有频率阶数频率／Hz振型

表1分别是叶片的前四阶固有频率及振型。如图1所示，即：叶片的一阶振型是切向的挥舞弯曲振动；二阶振型是轴向的摆振弯曲振动；三