浅析风电机组自动润滑系统堵塞故障原因.docxVIP

摘要：本文针对风电机组运行过程中，出现的变桨轴承自动润滑系统堵塞故障，从自动润滑系统的结构原理角度，说明故障的触发机理。然后，从自动润滑系统工作原理与润滑脂自身特性两方面，对堵塞故障发生的根本原因进行分析。最后，对自动润滑系统堵塞故障的解决方案的研究进行了展望。

关键词：风电机组、自动润滑系统、堵塞、根因

0引言

近年来随着海上风电的快速发展，对海上风电机组运维智能化与自动化的需求日趋高涨。原来陆上风电机组中通常作为选配子系统的变桨轴承集中润滑系统，在海上风机逐渐向标准配置转变。这种转变，既是受到海上风机维护窗口期窄，维护成本高的压力，也有降低运维人员工作强度，减少运维人力成本的需求，已是大势所趋。当前风电机组变桨轴承集中润滑系统（简称变桨润滑系统）主要分为两类：递进式集中润滑系统与单线式集中润滑系统。基于采购成本与技术成熟度的考虑，目前风电机组中主要使用的是递进式集中润滑系统。但是，随着海上风机运行时间的增长，日益增加的变桨润滑系统堵塞故障，对变桨轴承稳定可靠的运行，乃至海上风机的发电量都造成不利影响，引起了整机厂的关注。本文从变桨润滑系统工作原理与润滑脂特性角度，针对变桨润滑系统堵塞故障的常见原因进行分析，希望能为该故障的解决方案提供有价值的参考。

1变桨润滑系统工作原理

变桨润滑系统的主要功能是将润滑脂间歇性泵送至变桨轴承的滚道中，减缓变桨轴承滚道与滚子之间的磨损，延长轴承工作寿命。当前风电机组多采用3叶片形式，相应每台机组配备有3个变桨轴承，因此变桨润滑系统需要同时为3个变桨轴承泵送润滑脂。考虑到各个变桨轴承内部背压不同，为了防止每个变桨轴承获得的润滑脂量出现较大差异，润滑泵与变桨轴承之间需要通过分配器连接；同时为了控制成本，一般采取两级分配器的系统结构，如图1所示。

图1：变桨润滑系统方案图（仅给出2个变桨轴承的次级分配器）

润滑脂由润滑泵出口出发，通过初级分配器后，分成三个初级支路走向，分别流向每个变桨轴承上的次级分配器，再通过次级分配器，分成若干次级支路（支路数量由变桨轴承润滑点数量决定）流向变桨轴承的各个润滑点。润滑脂流动过程中，润滑泵与初级分配器之间的管路、初级分配器与次级分配器之间的管路、次级分配器与变桨轴承润滑点之间的管路对润滑脂产生一定的沿程阻力；初级分配器与次级分配器内部的流道通径变化，对润滑脂产生一定的局部阻力，沿程阻力与局部阻力叠加组成润滑脂流动的总阻力。润滑脂的粘度随温度下降而增大，润滑脂流动的总阻力则随着润滑脂粘度增大而变大，总阻力达到一定程度时，润滑泵为了泵送润滑脂就需要提供更大的出口压力，出口压力过大则会对润滑管路的强度与寿命造成严重影响，为延长润滑管路寿命，润滑系统一般会在润滑泵出口处设置安全阀，当出口压力过大时进行泄压。递进式润滑系统的润滑脂泵送工作过程是一个交替出脂过程，即润滑脂自润滑泵出口泵出后，如果初级分配器与次级分配器每个柱塞排量一致，各个分配器出脂次序大致如下：1-a-2-A-1-b-2-B-1-c-2-C…，后续依次类推。接着润滑系统会循环往复上述的泵送过程，直至停止为润滑泵电机供电。当由于变桨润滑系统自身堵塞，变桨轴承注油点背压过大或外部空气侵入变桨润滑系统等因素，导致变桨润滑系统不能有效地将润滑脂输送至变桨轴承滚道时，需要及时反馈故障信息到主控系统，提示运维人员采取措施，以防止变桨轴承发生过度磨损。分配器自身的结构特点决定任何一个出脂口及其流道发生堵塞时，润滑脂就无法继续流向下一个出脂口，造成整个分配器堵塞；根据上述的分配器的出脂次序，次级分配器任一出脂口堵塞，会导致初级分配器的出脂口堵塞，从而造成整个变桨润滑系统堵塞。因此，只需监测变桨润滑系统中的任意一个分配器的出脂状态，就可以识别整个系统是否发生了堵塞故障。变桨润滑系统的堵塞传感器一般安装在初级分配器上，主控系统接到堵塞信号后，对变桨润滑系统进行断电，运维人员登机检查具体的堵塞位置；堵塞传感器也可用计数开关替代，在监测系统是否堵塞的时候，同步监测每个循环中分配器的动作次数。

2堵塞故障原因分析

根据上述说明，变桨润滑系统对润滑脂流动的总阻力包括管路的沿程阻力与分配器的局部阻力，如果总阻力大于变桨润滑泵所能提供的最大压力（安全阀溢流压力），则分配器柱塞无法正常动作，触发系统堵塞故障。因此堵塞故障原因分析需要从系统总阻力的影响因素入手。首先说明管路沿程阻力，变桨润滑系统的润滑管路布局在风电机组的轮毂中，对于较为平直敷设的管路，管路对润滑脂造成的阻力基本都是沿程阻力；在管路回转半径较小的部位，管路对润滑脂的阻力则是局部阻力（润滑脂在管路中回转造成的能量消耗，大于近于直线流动的能耗）。由于润滑脂的粘度显著大于润滑油，并且变桨润滑系统的流量小于油润滑系统的流量，使流体在管路中回旋导致的能耗上升并不明显，因此管路对润滑脂