制造过程与工程习题.docVIP

机械制造基础习题

铸造（作业）：

浇注温度可以提高合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？

浇注温度越高，合金粘度越低，保持液态时间越长，流动性越好，充型能力越强。但温度过高导致大的吸气量和大收缩率，易产生铸造缺陷。所以浇注温度在保持充型能力的前提下温度尽量的低。生产中薄壁件应采用较高温度，厚壁件应采用较低温度。

缩孔与缩松对铸件的质量有何影响？为什么缩孔比缩松容易防止？

凝固结束后在铸件某些部位出现的孔洞，大而集中的孔洞叫做缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。缩孔和缩松可使铸件力学性能大大减少，以致成为废品。

缩孔产生的基本因素是合金的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。且得不到补偿。缩孔产生的部位在铸件最后凝固区域。缩孔可采用顺序凝固方式，并增长冒口的方式来防止。

缩松形成的基本因素是被树枝状的晶体分隔开的小液体区域得不到补充。重要出现在糊状凝固的合金中，或断面较大的铸件壁中。缩松形成因素和缩孔不同样，且面积较大，一般采用顺序凝固方式，并增长冒口的方式来防止。

铸件的凝固方式有哪些？哪些合金倾向于逐层凝固？

铸件凝固的方式有：逐层凝固、糊状凝固和中间凝固。结晶温度范围越小，凝固的区域越窄，越倾向于逐层凝固。低碳钢，近共晶成分铸铁更趋向于逐层凝固。

消失模铸造的基本工艺过程与熔模铸造有何不同？

消失模铸造用泡沫塑料制成的模样制造铸型，模样并不取出，浇注时模样气化消失而获得铸件的方法。其重要工艺过程涉及：1）制造模样；2）挂涂料；3）干沙造型；4）浇注和落沙清理。

熔模铸造用易熔材料制成模型，然后在模样表面包裹若干层耐火材料制成型壳，再将模样融化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后填沙浇注的铸造方法。其重要工艺涉及：1）蜡模制造；2）蜡模组合；3）型壳制造（脱蜡）；4）填沙浇注及落沙清理。

什么是铸造工艺图？它涉及哪些内容？

铸造工艺图是用各种符号及参数表达出铸造工艺方案的图形，涉及的内容有：浇注位置，分型面，型芯数量，形状，尺寸，加工余量，收缩率，浇注系统等。其作用为：指导模样设计，生产准备，铸型制造，铸件检查等。

什么要规定最小的铸件壁厚？普通灰口铁壁厚过大或壁厚不均匀各会出现什么？

壁厚过薄也许引起浇不到或冷隔缺陷。所以要规定最小的铸件壁厚，以免产生铸缺陷，白口组织等。

普通灰口铁壁厚过大时，会出现铸件晶粒粗大，内部缺陷多，力学性能下降。

普通灰口铁壁厚不均匀时，会出现壁厚处合金聚集，易产生缩孔、缩松等缺陷，并且易在交接处引起热应力。

浇注位置选择和分型面选择哪个重要？如发生矛盾该如何解决？

浇注位置是浇注时铸件在铸型中的空间位置，浇注位置对铸件质量和铸造工艺都有很大的影响。制定铸造方案时必须优先予以考虑。分型面决定了铸件在造型中的位置。通常造型位置和浇注位置一直。分型面对铸件质量及铸造工艺有很大影响。一方面应保证铸件的质量规定，另一方面应使操作尽量简化，再考虑具体生产条件。

思考题：

如何区分裂纹性质，假如是热裂，该从哪些方面采用措施？

手工造型常用哪几种造型方法，各合用于何种零件？

为什么空心球难以铸造？要采用什么措施才干铸造？试用图示表达。

从合金的铸造性能来分析，设计铸件是应当考虑哪些方面？

从铸造工艺来分析，设计铸件是应当考虑哪些方面？

分析下图中砂箱箱带的两种结构各有何优缺陷？为什么？

金属型铸造有何优越性?为什么金属型铸造未能广泛取代砂型铸造?

压力铸造有何优缺陷?它与熔模铸造的合用范围有何不同?

二、金属的塑性变形

何谓塑性变形？塑性变形的实质是什么？

塑性变形是当外力增大到使金属的内应力超过该金属的屈服点，即使外力取消，金属的变形也不完全恢复，而产生的永久变形。

塑性变形的实质：晶体内部存在大量缺陷，其中以位错对金属塑性变形的影响最为明显；在外力作用下，位错运动的结果导致了整个晶体的塑性变形。

下图所示零件采用模锻制坯，修改不合理结构，并说明理由。

与分模面垂直的非加工表面，应设计出模锻斜度；两个非加工表面形成的角都应按模锻圆角设计。

材料的回弹现象对冲压生产有何影响？应采用哪些措施保障冲压件精度？

回弹：材料弯曲时，板料产生的变形由塑性变形和弹性变形两部分组成。外载荷去除后，塑性变形保存下来，弹性变形消失，使板料形状和尺寸发生与加载时变形方向相反的变化，从而消去一部分弯曲变形效果的现象。回弹使被弯曲的角度增大，一般回弹角为0度~10度。

因此，在设计弯曲模时，必须使模具的角度比成品件角度小一个回弹角，以保证成品件的弯曲角度准确。

比较落料和拉深所用凸凹模结构及间隙有什么不同？为什么?

落料是运用冲裁取得一定外形的制件或坯料的冲压方法。落料所用凹凸模设计成刃口形式，以利于冲裁。其凸凹模间隙严重影响仲裁件的断面质量、模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度：间隙过大，冲裁件被撕开，