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3.3传动零部件设计

3.3.1减速器

在行星齿轮传动领域，NGW结构体系占据主流应用地位。该类传动机构的分类标准主要依据两方面：其一根据啮合形态差异可划分为NGW、NW、NN等六种基本类型（N代表内齿啮合，W指代外齿啮合，G表示行星轮兼具内外啮合功能）；其二按照基础架构配置特征可分为2Z-X、3Z等四类子系统。其中2Z-X构型凭借其工艺可行性优势，成为工程实践中优先选用的典型方案。该构型具备精简的机械布局与便捷的加工特性，单级传动效率可达97%-99%区间，在工业传动系统中具有广泛的适用性。基于上述技术特性与性能指标的综合考量，本设计方案最终确定采用2Z-X型行星齿轮传动系统作为核心动力传递模块。

图3.32Z-X(A)行星齿轮传动机构简化图

在行星齿轮传动系统的结构组成中（如图示），a代表中心太阳轮，b表示环形内齿圈，c指代绕转行星齿轮，x则为行星支架。输入和输出轴分别对应II轴与III轴：当II轴作为动力输入端时，系统整体呈现减速特性；若将III轴设为输入端口，则实现增速运行。

总传动比=电机满载转速/工作机转速即

如图3.2所示为2Z-X(A)行星齿轮传动机构简化图，其中电动机轴定义为轴Ⅰ，减速器高速级轴为轴Ⅱ，低速级轴为轴Ⅲ。

各轴的转速

各轴的输入功率

各轴的输入转矩

减速器传动零件的设计

行星齿轮减速器的结构特征如下：行星轮的轴承布置于行星轮内部，行星轴紧固于行星架的行星轮轴孔内；输出轴与行星架通过键连接，其支承轴承设置在减速器壳体内，太阳轮经联轴器与高速轴连接，从而实现动力传动。

传动零件的设计计算，大致包括：

齿轮的设计计算与校核

(齿数/模数/中心距/齿轮材料/弯曲接触强度校核)

轴的设计计算与校核

(三个轴:行星轴/输入轴/输出轴轴尺寸及强度校核)

轴承的选型与寿命计算

键的选择与强度计算

箱体的设计

润滑与密封的选择

齿轮的设计计算与校核

行星传动的传动比数值可依据其齿数配置计算（参考《行星齿轮传动设计》中公式（3-27）至公式（3-33）），以此推算内齿轮b与行星轮c的齿数总和。鉴于行星齿轮传动的外形尺寸较小这一特性，因此选定中心轮a的齿数，行星轮的行星轮.

根据内齿轮

在对内齿轮齿数实施圆整处理时，并兼顾安装条件，将取值为115。此时，实际p值与给定p值会存在微小差异，但需确保其处于传动比误差允许的范围之内。

实际传动比为

其传动比误差

由于外啮合采用角度变位的传动，行星轮c的齿数应按如下公式计算，即

再考虑到安装条件为

故行星轮各齿数为，，

初算中心距和模数

（1）齿轮材料、热处理工艺及制造工艺的确定：太阳轮材料选用40Cr，经调质处理，强度极限、屈服极限及齿面硬度分别为：强度极限参考《行星齿轮传动设计》查阅相关数据，屈服极限为700MPa，齿面硬度达280HBS。行星轮材料同样为40Cr并进行调质处理，其屈服极限=700MPa，齿面硬度为240HBS，齿形采用渐开线直齿结构，最终加工工艺为磨齿，精度等级为6级。内齿圈材料选取30CrMnSi，调质处理后强度极限为1100MPa，屈服极限900MPa，表面硬度达到320HBS，齿形最终加工采用插齿工艺，精度等级为7级。

（2）减速器的名义输出转速

得

（3）载荷不均衡系数

查《行星齿轮传动设计》，取

（4）齿轮模数和中心距a（m=2，a=66mm）

首先计算太阳轮分度圆直径：

式中：正号为外啮合，负号为内啮合；

——算式系数为768（直齿传动）；

u——齿数比为；

——使用系数为1.25；

——综合系数为2；

——太阳轮单个齿传递的转矩；

其中—高速级行星齿轮传动效率，取=0.99

—行星轮的数量

—齿宽系数暂取=0.5

模数取模数m=2

取中心距a=6.6mm

由于装置状况是小齿轮作悬臂布置故取

计算齿轮齿宽

鉴于安装误差的必然性，为保障设计齿宽b并实现材料优化，通常将小齿轮的齿宽适当增加1～2mm；大齿轮的齿宽一般取值小齿轮齿宽。在此传动结构中，因内齿轮、太阳轮通过内外啮合共用行星轮，为确保三者啮合关系的稳定性，经设计计算，确定行星轮齿宽为24mm，太阳轮与内齿轮齿宽均为22mm。

齿轮几何尺寸计算

图3.4行星轮结构各齿轮副

针对单级2Z-X(A)型行星齿轮传动，依据相关公式开展几何尺寸计算，各齿轮副的具体计算数据列于下表：

各齿轮副的几何尺寸的计算结果单位：mm

项目

计算公式

a-c齿轮副（外啮合）

b-c齿轮副（内啮合）

分度圆

直径

基圆

直径

齿顶圆直径

外啮合

内啮合

齿根圆直径

外啮合

内啮合

注：齿顶高系数：太阳轮、内齿轮、行星轮—

顶隙系数：内齿轮、行星