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加氢装置节能技术应用、总结与推广

摘要：本文将新催化剂工艺、新节能设备、新的节能工艺控制措施等国内加氢装置节能技术进行总结，为新建、扩建的加氢装置在节能方面提供经验介绍。

关键词：节能节水加氢

前言

为了满足国家对汽、柴油产品质量升级的要求，降低燃料油对空气污染的影响程度，提高人们周围的环境质量，国内各大炼油企业加快了新建和扩建汽、柴油加氢装置的步伐。同时各炼油企业也正在为节能增效做大量工作，本文将对近几年加氢装置在节能、节水方面的措施和经验进行总结，希望能对已经运行、新建和要扩建的加氢装置在节能、节水方面有借鉴的意义。

一、上下游装置热联合，能量的回收利用

1、直供原料

加氢装置原料油包括：石脑油、直馏煤油、直馏柴油、催化裂化柴油、脱沥青油、焦化瓦斯油和焦化蜡油等.这些原料油一般都是炼油系统上游装置的产品，经过冷却进入储运罐区，再由加氢装置的原料泵从罐区抽出。加氢装置实现原料油的直供，就是取消储运罐区这个中间环节，上游装置的产品不经过冷却，直接由上游装置的产品外送泵送至加氢装置的原料系

统。

该种做法的节能优势体现在：

(1)上游装置减少了对其产品的冷却，既可以减少空冷风机的使用，节约用电，又可以关停循环水冷却器的使用，节约循环水。

(2)加氢装置停运原料泵，节约用电。

(3)加氢装置原料油温度提高，直接减少反应加热炉做功，可以大量节约燃料气或燃料油。

(4)直供料可以降低加氢原料与空气接触产生固体物质进入反应系统增加反应器压降的几率。

应用举例：某60万吨/年柴油加氢改质装置投用催化柴油直供后(部分直供),原料泵每小时节电约7kw.h;原料催化柴油温度升高40℃左右，节约燃料气约100吨/月。

加氢装置直供料使用的注意事项：

(1)上游装置应严密监控其产品中水和固体含量，特别是反冲洗系统切除的加氢装置，应避免因原料原因引起的反应器压降升高过快而停

工。

(2)原料油温度升高后，必须提高动设备(进料泵)机械密封的耐温性能，杜绝因泵体温度升高而引起的机械密封泄漏。

2、为下游装置提供直供原料

加氢装置的产品有一部分作为成品直接出厂，还有部分产品例如石脑油、润滑油料、蒸汽裂解原料、催化裂化原料等作为其他装置的原料还要进行再加工。加氢装置为下游装置提供的原料实现直供，可以节约本装置

空冷使用的电能、冷却器使用的循环水，同时也可以减少下游装置原料加热设备做功。

3、低温余热的利用：

加氢装置低温余热主要指150～200℃的产品余热、空冷入口介质余热、低压蒸汽、乏汽、凝结水和加热炉烟气等。可以利用这些余热进行原料预热、工业水预热、生活供热、上下游装置热联合、预热加热炉烟气、工艺仪表伴热以及轻烃装置重沸器热源。

应用举例：低分油从低压分离器进入分馏系统前必须经过加热，一般来说加氢装置设置分馏加热炉对低分油进行加热。目前有部分加氢装置利用反应生成油进入高压空冷时温度较高的特点，将低分油流程改变，使其与反应生成油进行换热后，再去分馏系统。一方面使反应生成油的温度降低，降低高压空冷做功，节约电能；另一方面低分油温度升高后，减少了分馏加热炉做功，降低了燃料气或燃料油的消耗。

注意事项：低分油与反应生成油换热时，不能将反应生成油温度降的太低，以免反应生成油在与水混合前铵盐低温结晶堵塞管道。

二、采用先进的催化剂工艺技术

催化剂性能决定着加氢过程的反应压力、反应温度、氢耗、目的产品收率、气体产率和加氢反应热等。高活性的催化剂对降低装置能耗(降低反应压力、反应温度)起着举足轻重的作用。加氢过程主要分为两大类：加氢精制和加氢裂化。一般来说加氢精制是放热过程，加氢裂化是吸热过程。加氢原料在进入反应加热炉前换取的热量多少取决于生成油出反应器后热量的高低。不同类型的加氢催化剂因反应机理不同，在不同的工艺条

件下(压力、温度、氢油比等),催化剂发挥的功能不尽相同。

某柴油加氢改质降凝装置2010年更换催化剂时，采用某研究院新型高活性催化剂，同时第二(降凝)反应器中精制剂和降凝剂的装填方式由传统的催化剂空间装填模式改变为将降凝催化剂和精制催化剂分多层分开装填。

因为精制过程放热，降凝过程吸热，采用合理的催化剂级配技术，使不同催化剂在该配置下发挥最大的功效。新的装填模式使油品在反应器中均匀的升温降温，没有较大的温差，特别是第二反应器出口温度高于入口，生成油温度提高使原料油的换热温度得到了提高。原料油预热后的温度已经满足反应所需的温度条件，从而减少加热炉做功(目前反应加热炉已停用),起到节能的作用。燃料气消耗统计显示，使用新催化剂，每月可节约燃料气250吨左右。

三、新的设备节能技术措施和管理方法的应用

1、加热炉热效率的提高

(1)降低排烟温度

①设置余热回收系统