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高强电工钢冷连轧带钢撕裂原因分析

摘要：低厚度高强度无取向电工钢具有优异的电磁性能和力学性能各向同性，是生产高效电机所需要的材料。这类钢的制造工艺包括热轧、冷轧、回火轧制或最终热处理等非常重要和技术复杂的工艺路线。最终厚度负责减少涡流损失，并在冷轧过程中通过连轧机有效地实现。在高速连轧机上工业生产高强度硅钢薄板是一项相当苛刻的技术操作，因为材料脆性增加，这主要是由密集的固溶和变形强化过程引起的，使位错运动更加复杂。这项工作的主要目的是通过冷轧过程中产生的高硅钢热带厚度来研究局部机械应变的分布。通过电子背散射衍射和扫描电镜对实验样品进行了分析。从所进行的分析中，表征了材料的可加工性与裂纹形核之间的关系，这些裂纹形核导致了冷轧过程中观察到的钢带破坏。具体而言，显微组织、织构、取向错误和断口分析清楚地表明，所研究的热带以铁素体晶粒的双峰分布为特征，并且仅在具有再结晶和变形组织的晶粒之间形成晶间裂纹。

1.介绍

Fe-Si电工钢在电力的产生和分配以及消费者端的电器和设备中发挥着重要作用。全球范围内的活动都是针对钢种的改进和优化，以满足对电机能效和可靠性能的直接要求。硅钢牌号的变化在磁性、钢板厚度、机械性能、电阻率值和涂层类型方面有所不同。在过去的几十年里，人们对开发用于混合动力汽车和全电动汽车的超高速牵引电机有着强烈的需求。新型电动机的开发要求电动机的转子以非常高的转速运行，即每分钟转数（RPM）。这种极高转速情况的设计条件要求，以电工钢片形式出现的转子的钢构件应具有足够高的屈服强度，以抵抗由此产生的高离心力。高屈服强度的要求是考虑的重型电动机中使用的电工钢材料的附加必要先决条件，因为普通材料要求依赖于仅满足电磁性能的钢种的选择。混合动力电机应采用低厚度和高电阻率的等级，通过钢的高合金化（主要是硅和铝）来实现，以确保高频时的低电损耗。除了对低电损耗的要求外，还需要高屈服强度。因此，转子和定子铁芯材料必须同时具有优异的磁性能和所需的机械强度，以维持作用在电机上的高离心力。电阻、磁感应、磁导率等电磁特性随着硅含量的增加而改善。具体来说，通过增加硅含量，电阻也增加，涡流和磁滞损失减少（特别是在高频下），并且磁化几乎为零。因此，在高强度ＮＯ电工钢板中，硅的添加量高达4.5%。饱和磁化强度随硅含量的增加而减小，因为硅是一种非磁性元素。因此，仅通过控制硅的添加量很难制备出高磁通密度和低铁损的材料。此外，通过增加硅的含量，会发生电工钢带的固溶强化，从而导致材料脆化。因此，通过冷轧获得薄板是困难的，特别是采用高速连轧机（TRM）。因此，在工业操作实践中，冷轧过程中高硅钢带的意外撕裂（即断裂）一直是各钢厂面临的严重问题。如前所述，通过增加硅含量，材料的强度特性和硬度增加。另一方面，由于硅诱导的材料脆化，变形性能显著降低，这可能导致高硅电工钢在轧制过程中出现困难。

在冷轧工艺之前，高级NO硅钢需要经过热处理程序。热轧后的带钢退火可采用两种方法进行，根据技术的可能性，要么在连续退火炉线上进行热带退火，要么对卷板进行归一化退火。在连续过程中，退火温度在1050℃至1100℃范围内，保温时间可达60s。在线圈退火的情况下，退火温度较低，位于750℃至900℃的范围内，保温时间为3小时。该退火步骤诱导了微观结构的重要重新定向（包括材料纹理的发展），从而显着降低了损耗和高级电工钢的高磁导率。该程序的应用对最终带钢的磁性能有积极影响，但由于冷却过程中的散热，带钢头部部分和尾部部分的温度往往略低于其中间部分的温度。因此，TRM的轧制稳定性较差，在冷轧过程中容易发生意外断裂。需要注意的是，在高强度电工钢的情况下，无论是热轧带钢退火，还是冷轧工艺的工艺参数都是至关重要的。在整个热轧带钢厚度中，微观组织的不均匀性对应变硬化、局部应变分布和失效成核也起着重要作用。

近年来，人们对改善NO电工钢的组织、织构和力学性能进行了大量的研究。他和Hilinski对逆冷轧机实现的非常规冷轧方案进行了研究。他们报告说，含有2.8%硅的钢被轧制到0.5mm而没有机械损伤。Hayakawa等人采用交叉轧制方法对含3.3%硅的电工钢进行冷轧。他们表明，实验钢的特点是在轧制过程中具有所需的变形性，并且在最终退火过程后具有改进的晶体织构。Jiao等人研究了在单辊轧机上创新的热轧工艺，该工艺可以代替冷轧生产高强度NO电工钢。与五机架轧机相比，所有这些提到的轧制方法的特点是轧制过程非常长。这就是为什么提到的创新轧制技术不适合在工业条件下应用的原因。我们目前工作的目的是分析高强度电工钢热带的显微组织和织构特征对其在高速冷连轧过程中撕裂的影响。

2.实验材料与方法

本工作研究的实验材料是M250-50A级高强度硅NO电工钢生产线上生产的真空脱气热带断裂段。高