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目录

一、车身塑料使用现状1

1、改性PP材料1

2、ABS类材料1

3、SMC等玻纤增强材料2

二、车身塑料材料的使用趋势2

1、材料统一性2

2、车身内饰空间的环境保护2

3、低成本材料方案3

三、车身塑料应用的饱和性分析3

1、材料使用部位的饱和性分析3

2、材料使用类型的饱和性分析3

3、塑料制品的问题与解决方案4

一、车身塑料使用现状

商用车塑料产品发展的最新特点是产品大型化和装配集成化。目前车身塑料

制品中，1m以上的产品已经非常普遍，部分塑料产品长度已经达到2m以上。

同时，产品集成化程度提高，像仪表板这样的总成已经集成为一体进行线下装配，

也导致塑料产品具有更加复杂的结构。这样，不仅仅要求材料具有高流动、高刚

性等基本性能要求，材料的颜色也必须有很好的稳定性。先进的加工工艺用于保

证制品性能，降低扭曲等现象。下面仅仅就几种使用量较大的材料，介绍目前车

身塑料使用现状。

1、改性PP材料

车身塑料材料中，目前使用最多的是改性PP系列材料。使用部件包括仪表

板、车门护板、装饰面板等大型内饰部件和保险杠、水箱面罩、挡泥板等外装部

件。以改性PP为主的聚烯烃材料已经占到车用塑料使用量的50％以上。改性PP

材料目前在使用中，特别注重以下特点：

（1）高流动性，目前改性PP材料的熔融指数往往达到20～30g/10min。这

样，可以提高产品的熔接痕强度，降低表面熔接线。为了保证材料制品表观颜色

的要求，对改性PP基础材料的选择也有更严格的要求，需要使用专门合成的PP

材料满足改性要求。

（2）性能要求合理化，对于不同部位的产品，材料性能要求更为合理。例

如，仪表板使用的改性PP已经达到了2G的弯曲模量和25KJ/㎡的冲击强度，而

门护板则要求在5KJ/㎡左右的冲击强度即可。这样可以有效控制成本，并满足

制品性能要求。

（3）密度成为重要指标。为了有效降低材料成本，在材料性能严格要求的

同时，材料密度也成为一项重要的指标。目前，国内商用车塑料材料的价格已经

占到塑料零部件价格的1/2，因此材料密度对于制品成本控制具有重要的作用。

上述几个方面的要求往往是相互限制，因此对于材料的配方设计、制品加工

等都提出了比以前更为严格的要求。同时，随着材料合成技术和加工技术的进步，

部分内饰产品也开始用纯PP材料，进一步降低了材料成本。

2、ABS类材料

ABS的品种多，表面处理效果好，价格低。因此在车身材料中一直广受欢

迎。由于ABS耐候性差，目前商用车中已经广泛使用高耐候的AES、ASA等材

料作为ABS的补充。当产品需要表面处理时，例如水转印膜、喷涂时，采用

ABS；不需要表面处理时，选用ASA、AES等。

3、SMC等玻纤增强材料

SMC综合性能远超过其他工程塑料、并且是可以在线喷漆的材料，在商用

车车身开发中一直占有重要的位置。

目前车用SMC的弯曲模量一般超过10GPa，冲击强度高达60KJ/m2以上，

可以制备保险杠、支柱、发动机面罩、各类挡板等大表面积的制品。其他热塑性

玻纤增强工程塑料也由于强度高，在实际使用中得到了广泛的应用，例如

PC/PET-GF10、PP-GF30等材料。

二、车身塑料材料的使用趋势

车身塑料的使用除了性能要求和工艺要求等客观条件，还受到材料使用趋势

等影响。这种趋势往往会形成强制的要求。目前在车身用塑料材料中，下面几个

趋势正在成为现实。

1、材料统一性

这种统一包括基础材料和填料使用类型统一，用来方便回收增值。目前，内

饰用塑料材料已经向着聚烯烃材料的方向统一，主要是改性PP、PE材料、聚烯

烃弹性体等。外装材料目前仍然有多种材料在不同的车型中使用，目前主要的使

用品种为改性PP、SMC、ABS类等。车用材料的回收已经成为一项法规性项目，

塑料材料由于回收方便，可以在这方面做出一定贡献。

2、车身内饰空间的环境保护

目前，由于内饰附件已经基本塑料化，塑料制品在加工装配过程和使用过程

中，会挥发出大量的有机（VOC）。有效