数控车床加工技术（第二版） 课件 项目三 内轮廓加工.pptx

数控车床加工技术（第二版）项目三内轮廓加工

项目三内轮廓加工任务1轴套的加工任务2锥套的加工任务3薄壁套的加工

项目三内轮廓加工任务1轴套的加工

任务1轴套的加工企业接到一项轴套（见图3-1-1）零件的加工任务，数量为100件，毛坯为φ45mm×105mm棒料，材料为45钢，工期为5d，来料加工。现生产部门安排数控车工组完成此项工作任务。任务描述

任务1轴套的加工加工内孔时可以应用G01指令进行编程，但需要求出每次走刀的定位点和终点坐标，当切削余量较大时，不仅计算烦琐，而且程序较长，容易出现编程错误。为了简化程序的编制，可采用G90、G71等循环加工指令编制孔的加工程序。任务分析相关理论一、孔加工工艺1.钻孔钻孔主要用于在实心材料上加工孔，有时也用于扩孔。

任务1轴套的加工在数控车床上钻孔，大多采用普通麻花钻。用麻花钻钻孔如图3-1-2所示。2.车孔对于铸造孔、锻造孔或用钻头钻出的孔，为达到所要求的尺寸精度、几何精度和表面粗糙度，可采用车孔的方法进行半精加工和精加工。

任务1轴套的加工（1）内孔车刀种类

任务1轴套的加工（1）内孔车刀种类

任务1轴套的加工（2）车孔的关键技术1）增加内孔车刀的刚度①尽量增大刀柄的截面积。②尽可能缩短刀柄的伸出长度，以增加车刀刀柄刚度，减小切削过程中的振动

任务1轴套的加工2）控制切屑流向。前排屑通孔车刀后排屑不通孔车刀

任务1轴套的加工（3）内孔车刀的安装1）刀尖应与工件中心等高或稍高。2）刀柄基本平行于工件轴线。3）装夹不通孔车刀时，内偏刀的主切削刃应与孔底平面成3°～5°角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地。（4）工件的安装车孔时，工件一般采用三爪自定心卡盘装夹；对于较大和较重的工件可采用四爪单动卡盘装夹。

任务1轴套的加工二、孔径尺寸测量1.塞规塞规的通端尺寸等于孔的下极限尺寸，止端尺寸等于孔的上极限尺寸。测量时，通端通过，而止端不能通过，说明尺寸合格。

任务1轴套的加工二、孔径尺寸测量2.内径千分尺两点内径千分尺是利用螺旋副原理，对主体两端球形测量面间分隔的距离进行读数的内尺寸测量器具，简称内径千分尺。其中，不带接长杆及整体结构的又称为单杆式内径千分尺。

任务1轴套的加工二、孔径尺寸测量3.内测千分尺内测千分尺（见图3-1-10）是内径千分尺的一种特殊形式，其刻线方向与外径千分尺相反。当顺时针旋转微分筒时，活动爪向右移动，测量值增大。

任务1轴套的加工二、孔径尺寸测量4.内径百分表内径百分表的结构如图3-1-11所示。百分表装夹在测架1上（压缩量为0.5～2mm），触头6（又称活动测量头）通过摆动块7、杆3，将测量值1∶1传递给百分表。测量头5可根据孔径大小更换。为了能使触头6自动位于被测孔的直径位置，在其旁装有定心器4。

任务1轴套的加工二、孔径尺寸测量5.三爪式内径千分尺三爪式内径千分尺（见图3-1-14）是利用螺旋副原理，通过旋转塔形阿基米德螺旋体或移动锥体使三个测量爪做径向位移，使其与被测内孔接触，对内孔尺寸进行读数的内径千分尺。

任务1轴套的加工三、孔加工程序的编制1.应用G01指令编写钻孔加工程序（1）主轴转速模式在数控车床上钻削所有中心线上的孔，主轴转速应采用G97指令（2）刀具趋近运动工件的程序段N10T0200；N20G97S300M03；N30G00Z5.0M08；N40G01X0F0.3；

任务1轴套的加工（3）钻头切削和返回运动N50G01Z-30.0F0.1；N60G00Z5.0；（4）程序结束N70G00X100.0Z50.0；N80M30；2.深孔钻削循环指令G74（1）指令格式

任务1轴套的加工（2）指令说明刀具从循环起点（A点）开始，沿轴向进刀Δk并到达C点；退刀e（断屑）并到达D点；沿轴向进刀Δk+e并到达E点，直至递进切削至轴向终点的Z坐标处；退到轴向起刀点，完成一次切削循环；沿径向偏移Δi至F点，进行第二次轴向切削循环；依次循环直至刀具切削至程序终点坐标处（B点），轴向退刀至起刀点（G点），再径向退刀至起刀点（A点），完成整个切削循环动作。

任务1轴套的加工（3）示例加工如图3-1-17所示的深孔，用深孔钻削循环指令加工。当G74循环指令格式中的X（U）和P值都被忽略时，刀具仅做Z向进给而不做X向偏移，这时，该指令可用于端面啄式深孔钻削循环，如图3-1-16所示。

任务1轴套的加工（1）应用G01指令加工内孔3.内孔车削程序的编制

任务1轴套的加工①A→B：沿X轴正方向快速进刀。②B→C：刀具以G90指令中指定的F值切削进给。③C→D：刀具以G90指令中指定的F值切削端面。