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准时生产方式JIT

准时生产方式JIT（byAMT辛福全）

摘要：准时生产方式（JustInTime简称JIT），是日本丰

田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973

年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了

突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在

欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，下文将对

此进行简要的介绍。

准时生产方式（JustInTime简称JIT），是日本丰田汽车

公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以

后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出

的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲

和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式

与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日

本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧

美的物流产生了重要影响，近年来，JIT不仅作为一种生

产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领

域得到推行。

在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多

样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制

造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生

产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必

须费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至

生存。在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副

总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，

创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消

耗的生产方式即准时生产。JIT指的是，将必要的零件以

必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的

零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。

这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化

而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。

一．JIT核心思想

在JIT生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公

司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和

设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体

人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中

的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线

或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严

重的资源浪费。丰田公司的JIT采取的是多品种少批量、

短周期的生产方式，实现了消除库存，优化生产物流，减

少浪费的目的。

准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要

的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及

库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系

统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，

或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看

板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色

的生产经营体系。

JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量

和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，

达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场

控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正

确数量的零件或产品，即时生产。它将传统生产过程中前

道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道

工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，

但JIT不仅仅是看板管理。

二．JIT实现目标

JIT生产方式将“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，

将“降低成本”作为基本目标。在福特时代，降低成本主要

是依靠单一品种的规模生产来实现的。但是在多品种中小

批量生产的情况下，这一方法是行不通的。因此，JIT生

产方式力图通过“彻底消除浪费”来达到这一目标。所谓浪

费，在JIT生产方式的起源地丰田汽车公司，被定义为“只

使成本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何附

加价值的诸因素。任何活动对于产出没有直接的效益便被

视为浪费。这其中，最主要的有生产过剩（即库存）所引

起的浪费。搬运的动作﹑机器准备、存货、不良品的重新

加工等都被看作浪費；同时，在JIT的生产方式下，浪費

的产生通常被认为是由不良的管理所造成的。比如，大量

原物料的存在可能便是由于供应商管理不良所造成的。因

此，为了排除这些浪费，就相应地产生了适量生产、弹性

配置作业人数以及保证质量这样三个子目录。

JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下

目标：

质量目标：

废品量最低：JI