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铸锻件超声检测技术
演讲人：
日期:
目录
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检测技术原理
设备操作规范
检测实施流程
标准与质量判定
缺陷类型分析
应用案例解析
01
检测技术原理
超声波传播特性
超声波在金属中的传播速度
超声波的波形转换
超声波的衰减
超声波在金属中的传播速度很快，且随材料的密度和弹性模量而变化。
超声波在传播过程中会因散射、吸收和反射而逐渐衰减，其衰减程度与材料的晶粒大小、组织均匀性等有关。
超声波在传播过程中遇到不同界面会发生反射、折射和模式转换等现象，这些现象与材料的声阻抗和形状有关。
缺陷回波信号识别
缺陷回波通常具有不同于正常组织的回波特征，如回波幅度的变化、回波频率的变化以及回波到达时间的延迟等。
缺陷回波的特征
缺陷的定位
缺陷的定量
通过测量缺陷回波与正常组织回波的时间差，可以确定缺陷在铸锻件中的位置。
通过分析缺陷回波的形状、幅度和频谱等特征，可以对缺陷的大小、形状和性质进行大致的估计。
耦合剂作用机制
耦合剂的作用
耦合剂的主要作用是排除探头与铸锻件之间的空气，使超声波能够顺利传播。
01
耦合剂的选择
耦合剂的选择应考虑到其声阻抗、粘度、流动性以及与被检材料的相容性等因素。
02
耦合剂的使用方法
耦合剂应均匀涂抹在探头与铸锻件之间，并确保其厚度适当，以便获得最佳的检测效果。
03
02
检测实施流程
表面处理
去除铸锻件表面油污、锈蚀等杂质，保证检测区域的清洁度和平整度。
粗加工处理
对于铸锻件表面较粗糙的部位，需进行适当打磨或加工，使其表面粗糙度符合检测要求。
预热处理
按照铸锻件材质和检测要求，进行预热处理以消除应力或达到合适的检测温度。
局部缺陷处理
对铸锻件上可能影响检测结果的局部缺陷，如裂纹、夹渣等，需提前进行处理或标记。
工件预处理要求
探头选择与参数设定
探头类型选择
探头参数调整
探头频率设定
探头耦合剂选择
根据铸锻件材质、形状、检测部位及缺陷类型等因素，选择合适的探头类型，如直探头、斜探头等。
根据铸锻件厚度和检测要求，选择适当的探头频率，以保证检测的灵敏度和穿透力。
根据铸锻件实际情况和检测要求，调整探头的入射角、声束宽度等参数，以获得最佳的检测效果。
选择适当的耦合剂，以保证探头与铸锻件表面的良好接触和超声波的有效传播。
扫查路径规划方法
线性扫查
网格扫查
边缘扫查
交叉扫查
对于形状简单、规则的铸锻件，可采用线性扫查方法，沿检测面均匀移动探头，实现全面扫查。
对于形状复杂或检测要求较高的铸锻件，可采用网格扫查方法，将检测区域划分为多个小网格，分别进行扫查，确保无遗漏。
针对铸锻件的边缘部位，需进行重点扫查，因为这些部位容易出现缺陷和应力集中。
在关键部位或疑似缺陷处，可采用交叉扫查方法，从多个方向进行扫查，以准确判断缺陷的位置和形状。
03
缺陷类型分析
铸件内部或表面存在的气体孔洞，通常由于铸造过程中气体未被完全排除或金属凝固时气体析出而形成。
铸件中夹杂的氧化物、熔渣等杂质，通常由于铸造过程中熔渣未能完全清除或熔炼过程不当而导致。
铸件在凝固过程中由于体积收缩而产生的孔洞，通常出现在铸件最后凝固的部位。
铸件内部出现的小孔和缩松，通常由于金属凝固时液体金属补充不足或凝固过程中气体析出而形成。
常见缺陷分类（气孔、夹渣等）
气孔
夹渣
缩孔
疏松
缺陷特征图谱解读
气孔特征图谱
展示气孔在超声检测中的典型回波信号，如单个气孔的回波信号、密集气孔的回波信号等。
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缩孔特征图谱
展示缩孔在超声检测中的典型回波信号，如缩孔底部或侧壁的回波信号等。
夹渣特征图谱
展示夹渣在超声检测中的典型回波信号，如夹渣与金属基体之间的界面回波、夹渣内部的回波等。
疏松特征图谱
展示疏松在超声检测中的典型回波信号，如疏松区域的散射回波、杂乱回波等。
根据气孔的大小、数量、分布等特征，对铸件质量进行分级评价。
气孔定量评价标准
根据缩孔的大小、形状、位置等特征，对铸件质量进行分级评价。
缩孔定量评价标准
根据夹渣的大小、形状、分布等特征，对铸件质量进行分级评价。
夹渣定量评价标准
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03
02
定量评价标准
根据疏松的程度、分布等特征，对铸件质量进行分级评价，通常采用面积率或体积率等指标进行量化描述。
疏松定量评价标准
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设备操作规范
仪器校准步骤
校准前准备
增益校准
零点校准
线性校准
确保设备各项功能正常，选择合适的校准试块和校准环境，清洁探头。
利用校准试块进行增益校准，确保仪器测量精度和准确性。
将探头置于校准试块上，调整仪器零点，使显示值为零。
使用不同深度或厚度的试块进行线性校准，确保仪器测量结果与试块实际厚度一致。
探头灵敏度调整
探头选择
根据铸锻件材质、形状和检测要求，选择合适的探头类型和频率。
01
灵敏度调整
根据铸锻件实际检测
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