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喷射混凝土是一种利用喷射机将混凝土混合料高速喷射到受喷面上,快速凝结硬化形成混凝土支护结构的施工工艺。
它具有及时性、密贴性好等特点,能与岩土体紧密结合共同受力,广泛应用于矿山井巷、交通隧道、水利涵洞等地下工程的支护,以及边坡防护等领域,常根据工程需求添加速凝剂等外加剂来调节凝结时间等性能。
喷射混凝土的施工工艺及流程主要包括以下步骤:
一,准备工作
1.检查锚杆安装:
确保锚杆安装符合设计要求,若有问题及时处理.
2.清理现场:
清除喷射现场的杂物,将喷浆机安设在顶帮围岩稳定安全地点,距离道轨间隙不小于0.5m.
3.接好管路:
接好风、水管路,输料管路要平直,不得有急弯,接头要严密,不得漏风.
4.检查设备:
检查喷浆机是否完好,并进行空载试运转,紧固好摩擦板,防止漏风.
5.冲洗岩面:
喷射前用高压风水冲洗岩面,在巷道拱顶和两帮安设喷厚标志.
6.佩戴劳保用品:
喷射人员要佩戴齐全有效的劳保用品,如防尘口罩、乳胶手套和眼镜等.
二,配拌料
1.检查骨料:
利用筛子、斗检查粗细骨料配比是否符合要求,同时检查骨料含水率.
2.上料搅拌:
按设计配比把水泥和骨料送入拌料机,上料要均匀,人工拌料时采用潮拌料,应清底并翻拌三遍使其混合均匀.
3.检查潮料含水率:
要求能用手握成团,松开手似散非散,吹无烟.
4.添加速凝剂:
速凝剂按水泥含量的2.5%-4%在喷浆机上料口均匀加入.
三,喷射工作
1.开机调试:
开水开风,调整水量,保持风压不低于0.4MPa,水压应比风压高0.1MPa左右,加水量由射手凭经验控制,水灰比0.4左右.
2.冲洗岩面:
喷射手操作喷头,自上而下冲洗岩面.
3.上料喷浆:
送电,开喷浆机和拌料机,上料喷浆,并根据上料情况再次调整风水量,保证喷面无干斑、无流淌,粘着力强,回弹料少.
4.喷射顺序:
喷射手分段按自下而上先墙后拱的顺序进行喷射,喷头尽可能垂直受喷面,夹角不得小于70度,运行轨迹呈螺旋形,按直径200-300mm,一圆压半圆的方法均匀缓慢移动.
5.控制厚度:
一次喷射混凝土厚度50-70mm,并要及时复喷,复喷间隔时间不得超过2个小时,否则应用高压水重新冲洗受喷面.
6.人员配合:
配备两人,一人持喷头喷射,一人辅助照明并负责联络,观察顶帮安全和喷射质量.
四,停机
1.按序停机:
喷浆结束后,按先停料、后停水、再停电、最后关风的顺序操作.
2.清理设备:
卸开喷头,清理水环和喷射机内外部的灰浆或材料,盘好风水管.
3.清理回弹料:
清理收集回弹料,并将当班拌料用净.
五,养护
喷射混凝土2小时后开始洒水养护,28天后取芯检测强度,7天以内每班洒水一次,7天以后每天洒水一次.
喷射混凝土施工要求如下:
一,材料方面
1.水泥:
宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,强度等级不低于32.5级,质量要符合标准。
2.骨料:
细骨料宜采用中砂,细度模数2.5-3.0;粗骨料粒径不宜大于15mm,级配良好,且要清洁无杂质。
3.外加剂:
根据工程需求合理选用速凝剂等,需符合质量和环保要求,并按规定比例准确添加。
二,喷射前准备
1.受喷面处理:
要清理杂物、浮石等,用水或风冲洗干净,保持湿润,对欠挖部分先处理好。
2.设备检查:
喷浆机、搅拌机等设备应完好,风、水、电管路连接牢固且畅通,进行试运转确保正常。
3.埋设控制标识:
按设计要求在受喷面合理埋设厚度控制标识等。
三,喷射过程
1.风压与水压:
风压一般控制在0.4-0.6MPa,水压要比风压高0.1MPa左右,保证喷射物料能均匀、稳定喷出且黏附良好。
2.喷射角度与距离:
喷头与受喷面尽量垂直,夹角不宜小于70°,距离保持在1.0-1.5m左右,按螺旋形轨迹移动,做到喷射均匀。
3.一次喷射厚度:
要依据设计和部位控制,边墙一次喷射厚度一般为70-100mm,拱部为50-70mm,分层喷射时需在前一层终凝后进行。
4.喷射顺序:
通常按先墙后拱、自下而上的顺序开展,保证混凝土层间结合紧密。
四,质量控制
1.强度:
按规定制作试块检测抗压强度等指标,要满足设计强度等级要求。
2.厚度:
通过钻孔、埋钉等方法检测,平均厚度应不小于设计值,最小厚度不小于设计厚度的60%。
3.外观:
表面应平整、无空鼓、裂缝、漏喷等缺陷,回弹物料要及时清理。
五,后期养护
时间与频次:终凝2小时后开始洒水养护,养护时间不少于7天,保持混凝土表面湿润。
喷射混凝土施工的安全注意事项如下:
一,施工准备阶段
1.场地与设备:
施工现场要保证场地平整、稳固,喷浆机等设备安装牢固且放置在安全位置,周边无杂物堆积,避免影响操作及引发危险。
2.管路检查:
风、水、输料等管路连接必须严密,安装要稳固,在使
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