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高性能薄型叠合板的应用

近年来，装配式建筑因高效、环保的优势迅速崛起，成为建筑行业转型升级的重要方向。然而作为关键构件的叠合板，在实际应用中暴露的痛点，让许多设计师、施工单位陷入两难：如何在追求效率的同时，兼顾成本与质量？

五重困境---------传统叠合板从设计到施工

传统叠合板从设计到施工

1-设计钢筋冲突的多米诺效应

传统叠合板的板端出筋设计，像一张错综复杂的网，让设计师不得不耗费大量精力考虑板端出筋与梁、墙、柱的钢筋冲突，这无疑增加了精细化设计工作量。

2-生产自动化时代的手工困局

钢筋工序不能实现自动化焊接，需要人工操作，自动化程度受限；板出筋，模具就需要开孔，加之不同项目、不同规格的板的钢筋直径、间距不同，又导致模具即使开孔也不能标准化，模具损耗大；出筋占用更大面积的模台，导致模台利用率降低，构件厂产能降低，对于工期紧张的项目供应起来很吃力。

3-运输空间与成本的零和博弈

传统叠合板单块构件重量较大，运输车的利用率降低，运输成本增加。这一环节的空间损耗成为难以忽视的隐形杀手。

传统叠合板高性能薄型叠合板

传统出钢筋叠合板（60mm）堆放层数为6~10层，高性能薄型叠合板（15mm）堆放层数为15~20层。

4-安装现场协调的最后一公里

现场安装时，预制底板的钢筋与梁、柱、墙的钢筋因冲突要避让，甚至板的出筋要迂回穿插才能安装就位，工效降低，安装成本增加。同时，预制底板的出筋，在生产、运输、吊装环节，稍不注意就会伤及工人。可以想象得到，如果把板筋与梁筋、墙柱钢筋的碰撞问题留给现场工人处理，工人会怎么处理，这不仅增加安全隐患，更可能因操作不规范埋下质量隐患。

5-现浇施工免模免撑的理想幻灭

传统叠合板的后浇带施工，仍需依赖局部支模和脚手架支撑，不能实现完全的免模免撑，这种半装配模式，让工效大打折扣。

这些问题，折射出装配式建筑发展进程中的深层矛盾——当技术无法真正解决产业链协同的难题时，再好的理念也难以落地。而今天，一种名为高性能薄型叠合板的创新产品，正试图以轻量化的技术逻辑，重新定义叠合板的工业化路径。

高性能薄型叠合板

高性能薄型叠合板由超高性能混凝土（UHPC）高强预制板及钢筋桁架两个部分组成，高性能薄型叠合板施工阶段充当模板，使用阶段与后浇层成为整体楼板，共同受力，广泛应用于工业与民用建筑及构筑物的楼板、屋面板。

尺寸规格

技术参数

抗压强度

＞80MPa

抗折强度

＞12MPa

抗拉强度

＞4.5MPa

弹性模量

30GPa

内部含高强耐碱玻璃纤维网格布，径、纬向拉伸断裂强力不低于1200N/50mm，断裂伸长率小于4%。

板型图

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拼缝连接构造

高性能薄型叠合板性能优势

轻质高强

底板采用超高性能混凝土（UHPC）材料制作，厚度仅为15mm，强度高，韧性好，重量轻，方便堆叠、运输和安装。

结构可靠

15mm厚的薄型叠合板上部现浇最少85mm厚的混凝土形成整体，最小板厚可以做到100mm，有效减小结构楼板厚度，增加楼层净高，提升生活及工作的舒适度，且结构整体性和建筑防水性俱佳。

安装便捷

四面不出筋，现场安装无钢筋碰撞问题；安装无需模板，快捷简便，也便于机电管线的预埋；板边齐整，采用密缝拼接，无需设置后浇带，便能直接浇筑混凝土。

成本低

主体结构自重轻，结构成本低。工业化生产，尺寸标准化程度高，无需定制边模，制造摊销成本低；构件重量轻，减少运输和现场吊装成本；现场减少50%的楼板钢筋绑扎量，减少30%的楼板混凝土浇筑量；主体结构自重轻，结构成本低。

绿色环保

产品无需蒸养，可快速脱模；现场免支模、少支撑，可减少现场木材用量；板底平整度高，无需抹灰，可直接批刮腻子；有效减少碳排放，高度契合国家“双碳”战略。

高性能薄型叠合板应用案例

住宅案例

公建案例

越来越多的实际工程项目应用验证了高性能薄型叠合板的价值。而高性能薄型叠合板的价值，不在于创造了多少惊艳的数据，在于它让每个环节的参与者都能更从容地工作：设计师不必在图纸上反复勾画避让方案，工人无需在工地冒险调整钢筋，项目经理不用为工期延误焦虑，工厂不用担心运输超载和生产成本增加......