基于自动化锻造生产线的40CrNiMo_8Cr4Mo4V钢轴承环件锻造工艺研究.pdfVIP

摘要

航空发动机作为飞机的关键部件，对飞机的性能起到决定性的作用，轴承是航

空发动机的核心承载部件，在高速、高温、重载、大工况波动等极为恶劣的环境下

工作，需要满足长寿命、高可靠性、高稳定性等极苛刻性能指标要求。目前航空发

动机轴承环件多是以自由锻制坯+辗扩的方式进行成形，存在人为因素大、轴承内

圈金属流线容易露头、产品一致性差等缺点。因此，迫切需要实现自动化锻造，提

升产品质量。

为此，本文以40CrNiMo钢轴承保持架与8Cr4Mo4V钢轴承内圈为研究对象，

设计适合轴承自动化锻造生产线的工艺，并对工艺参数与模具进行优化。对金属流

线与缺陷进行有限元模拟仿真，分析轴承环件的显微组织和锻造时裂纹、鱼尾、倒

角等缺陷，统计自动化小批量生产时的产品一致性。

经过分析和优化确定了40CrNiMo钢轴承保持架自动化锻造工艺：两火次锻

造成形，镦粗、冲孔与切底一火次，辗扩一火次。其中，确定了基于自动化线锻造

的冲孔直径为52mm。最优的切底上模具采用阶梯式：下端为切底部分、上端为扩

孔部分，切底部分直径52mm，扩孔部分角度为60°，切底下模具定位凹槽深度为

10mm，单边斜度为10°，以此解决了切底连皮粘连、坯料抱模和翘曲问题，提高

了质量稳定性和生产效率。退火后的轴承保持架锻件平均晶粒尺寸为15.3μm，平

均硬度为194.6HV2。

制定了适合8Cr4Mo4V钢轴承内圈自动化锻造工艺：三火次锻造成形，镦粗、

冲孔一火次，切底、三次扩孔一火次，辗扩一火次。其中，通过设计冲孔连皮的尺

寸及位置，即厚度取6~8mm，位于坯料中部，解决了制坯时金属流线易产生涡流

问题。通过对切底模具的设计，提高了轴承内圈成形质量。切底模具共四部分组成，

其中倒角段宽度10~12mm，角度50~60°。由于8Cr4Mo4V钢热加工难度大，相

较球轴承内圈和滚子轴承内圈，8Cr4Mo4V钢球轴承内圈锻造更易产生裂纹，因此，

冲孔采用三次成形，每次成形后坯料需脱模返热。为了控制锻件内外径端面处倒角

大小，制坯完成坯料上端面内径倒角4.5mm，外径倒角＜4mm，下端面内径不成

形倒角，外径倒角＜6mm。等温退火后轴承内圈锻件平均晶粒尺寸为12.5μm，金

属流线分布合理，无涡流与穿流。

针对轴承环件自动化锻造工艺进行了稳定性验证：轴承保持架与内圈小批量

（15~30件)生产过程中，等距抽样的锻件尺寸极差≤0.80mm，标准差≤0.25mm。

经水浸超声检测，小批量生产的8Cr4Mo4V钢轴承内圈锻件合格率为100%。

关键词：轴承环件；自动化锻造工艺；40CrNiMo钢；8Cr4Mo4V钢；金属流线

Abstract

Asakeycomponentoftheaircraft,theaircraftengineplaysadecisiveroleinthe

performanceoftheaircraft,thebearingisthecorebearingpartsoftheaircraftengine,

workinginextremelyharshenvironmentsuchashighspeed,hightemperature,heavy

load,largefluctuationsinworkingconditions,etc.,needtomeettherequirementsoflong

life,highreliability,highstabilityandotherextremelydemandingperformanceindicators.

Atpresent,theaero-enginebearingringpartsaremostlyformedbyfreeforgingbillet+

rollingexpansion,therearehumanfactors,bearinginnerringmetalflowlineiseasyto

showhead,poorproductconsistencyandothershortcoming