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选煤厂装车平煤装置自动控制系统的创新设计与实践应用

一、引言

1.1研究背景与意义

煤炭作为我国重要的能源资源，在国民经济发展中占据着举足轻重的地位。选煤厂作为煤炭加工的关键场所，其生产效率和产品质量直接影响着煤炭行业的整体发展。在选煤厂的生产流程中，装车平煤环节是确保煤炭运输安全、提高运输效率以及保证产品质量的重要环节。

目前，许多选煤厂在装车平煤过程中仍采用传统的人工或半自动化方式。人工平煤不仅劳动强度大，需要工人在恶劣的工作环境中长时间作业，而且效率低下，难以满足大规模、高效率的生产需求。同时，人工操作的主观性和不稳定性容易导致平煤质量参差不齐，出现煤炭偏载、超载或装载不足等问题，这不仅影响了煤炭的运输安全，还可能造成资源浪费和经济损失。例如，在一些选煤厂，由于人工平煤的不精确，导致部分车皮在运输过程中出现煤炭洒落的情况，既污染了环境，又增加了运输成本。半自动化平煤方式虽然在一定程度上提高了效率，但仍然存在自动化程度低、设备故障率高、操作复杂等问题，无法从根本上解决装车平煤环节的诸多弊端。

随着科技的不断进步和工业自动化水平的提高，自动化技术在煤炭行业的应用越来越广泛。开发和应用选煤厂装车平煤装置的自动控制系统具有重要的现实意义。一方面，自动控制系统能够显著提高装车平煤的效率。通过自动化设备的精准操作，可以实现快速、连续的平煤作业，大大缩短了装车时间，提高了煤炭的运输效率，满足了市场对煤炭的快速供应需求。以采用了智能平煤系统的一号煤矿为例，以前平煤一列火车至少需要5个人配合操作，平一车煤需要1个多小时；现在只需要一个人在集控室按下“一键启动”，就能实现从空车进站到重载驶离全过程的无人稳定操作，平一车煤仅需40分钟左右，装车效率大幅提升。

另一方面，自动控制系统可以有效降低成本和劳动强度。减少了人工投入，降低了人力成本，同时也避免了因人工操作失误而带来的各种损失。工人从繁重、危险的工作环境中解放出来，降低了劳动强度，提高了工作安全性。此外，自动控制系统还能提高平煤质量，确保煤炭在车皮中均匀平整，达到铁路系统要求的范围内，增加煤炭运量，提高运载能力，保证煤炭运输安全，从而提升选煤厂的整体经济效益和市场竞争力。

1.2国内外研究现状

在国外，煤炭行业自动化起步较早，一些发达国家如美国、澳大利亚、德国等在选煤厂装车平煤装置自动控制技术方面取得了显著成果。美国的部分大型选煤厂采用了先进的激光扫描技术与自动化控制系统相结合的方式，能够精确地检测车厢内煤炭的高度和形状，根据检测数据自动控制平煤设备的动作，实现了高精度的平煤作业。这种系统不仅提高了平煤效率，还能确保煤炭装载的均匀性和稳定性，减少了运输过程中的安全隐患。例如，美国皮博迪能源公司的一些选煤厂，其自动平煤系统可以在几分钟内完成一节车厢的平煤工作，且平煤精度控制在极小的误差范围内，大大提高了煤炭运输的安全性和效率。

澳大利亚则在智能化控制方面处于领先地位，运用人工智能和机器学习算法，使平煤装置能够根据不同的煤炭特性和车厢类型自动调整平煤策略。通过对大量生产数据的分析和学习，系统可以预测煤炭的流动特性，提前优化平煤操作，进一步提高了平煤质量和生产效率。德国的自动平煤技术注重设备的可靠性和稳定性，采用先进的机械设计和制造工艺，减少了设备的故障率，同时结合自动化控制技术，实现了高效、稳定的平煤作业。德国鲁尔集团的选煤厂，其自动平煤设备经过多年的研发和改进，具有高度的可靠性，能够在恶劣的工作环境下长时间稳定运行，为煤炭生产的连续性提供了保障。

国内对选煤厂装车平煤装置自动控制技术的研究也在不断深入和发展。近年来，随着我国煤炭行业对自动化、智能化需求的不断增加，众多科研机构、高校和企业加大了在这一领域的研发投入。一些大型煤炭企业积极引进国外先进技术，并结合国内实际情况进行消化吸收再创新。例如，阳煤集团针对其主力矿井装车系统存在的问题，分析了平煤过程的力学模型，对平煤装置机械结构进行了优化，改造后的自动平煤装置降低了工人的劳动强度和劳动成本，提高了装车精度。神华集团的部分选煤厂通过自主研发，实现了基于PLC（可编程逻辑控制器）的自动平煤控制系统，能够根据车皮位置和装煤量自动控制平煤铲的平煤动作，并自动完成平整后表面标记喷洒工作，提高了装车效率和质量。

然而，当前无论是国内还是国外的研究，仍存在一些不足之处。一方面，部分自动平煤系统对复杂工况的适应性有待提高。在实际生产中，煤炭的粒度、湿度、粘性等特性会因产地、开采条件等因素而有所不同，车厢的类型和规格也存在差异，现有的一些系统在面对这些复杂多变的工况时，难以保证稳定、高效的平煤作业。比如，当煤炭湿度较大时，容易出现粘连现象，导致平煤难度增加，而一些自动平煤系统无法及时调整策略，影响平煤效果。另一方面，系统的智能化程度