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材料成型技术基础试题答案知识讲解

材料成型技术基础是研究材料通过一定工艺方法制成具有特定形状、尺寸和性能的制品的综合性学科，涉及铸造、塑性加工、焊接、粉末冶金等核心成型工艺。以下结合典型试题及答案，对关键知识点进行详细讲解。

一、铸造工艺基础

试题1：简述液态合金的充型能力及其影响因素，并说明如何提高充型能力。

充型能力是指液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。充型能力不足会导致浇不足、冷隔等缺陷。其影响因素可从合金本身、铸型条件、浇注条件三方面分析：

（1）合金性质：①合金的流动性是充型能力的本质因素。纯金属和共晶合金因凝固温度区间小（甚至为零），凝固时固液界面平滑，液态金属流动阻力小，流动性最好；而亚共晶或过共晶合金凝固温度区间大，固液两相区宽，液态金属被树枝晶分割，流动性下降。例如，灰铸铁（接近共晶成分）流动性优于碳钢（凝固温度区间大）。②合金的密度、粘度和表面张力：密度大则液态金属惯性大，利于充型；粘度小、表面张力低则流动阻力小。

（2）铸型条件：①铸型的蓄热能力（如金属型比砂型蓄热快，液态金属冷却快，充型能力下降）；②铸型的温度（预热铸型可减缓液态金属冷却，提高充型能力）；③铸型的透气性（透气性差时，型腔气体不易排出，阻碍金属液流动）；④型腔的结构复杂度（型腔越复杂、薄壁或细长，流动阻力越大，充型越困难）。

（3）浇注条件：①浇注温度（温度越高，液态金属过热度大，保持液态时间长，充型能力显著提高，但温度过高会增加氧化、收缩等缺陷风险，需合理控制）；②充型压头（即浇柱高度，压头越大，充型动力越大，如顶注式浇注系统压头大，但易冲蚀铸型）；③浇注速度（速度过慢，金属液冷却快；速度过快，易卷气或冲砂）。

提高充型能力的措施包括：选择流动性好的合金（如接近共晶成分的合金）；预热铸型（如金属型铸造时预热至200-300℃）；适当提高浇注温度（如铸铁浇注温度通常控制在1300-1400℃）；优化浇注系统设计（如采用底注式减少冲击，设置冒口增加补缩压力）；改善铸型透气性（如砂型中加入木屑提高退让性）。

试题2：分析铸件缩孔与缩松的形成原因及预防措施，说明二者的主要区别。

缩孔与缩松均为铸件凝固过程中因液态收缩和凝固收缩未被及时补缩而产生的孔洞缺陷，但形态和分布不同。

（1）形成原因：

缩孔是集中在铸件上部或最后凝固部位的大而集中的孔洞，多发生在逐层凝固的合金（如纯金属、共晶合金）中。其形成过程为：液态金属充满型腔后，表层冷却凝固形成硬壳，内部液态金属因温度下降发生液态收缩，同时凝固层增厚，内部液态金属体积减小，液面下降；当凝固层达到一定厚度时，内部液态金属凝固收缩大于硬壳的固态收缩，液面与硬壳脱离，形成真空孔洞，最终在铸件最后凝固区域形成缩孔。

缩松是分散在铸件厚大部位或轴线区域的细小孔洞，多发生在糊状凝固的合金（如结晶温度区间大的合金，如锡青铜、球墨铸铁）中。这类合金凝固时，固液两相区宽，树枝晶发达，液态金属被分割成许多小熔池，各熔池凝固时的收缩无法得到外部金属液补缩，形成分散的小缩孔（即缩松）。

（2）预防措施：

缩孔的预防核心是“顺序凝固”，即通过控制铸件各部分的凝固顺序，使远离冒口的部位先凝固，冒口最后凝固，确保缩孔转移至冒口中。具体措施包括：设置冒口（如顶冒口、侧冒口）和冷铁（如内冷铁、外冷铁），调整铸件壁厚（避免局部过厚），选择逐层凝固倾向大的合金（如共晶成分合金）。

缩松的预防需“同时凝固”或改善合金的凝固方式。同时凝固是指通过工艺措施使铸件各部分温差小，几乎同时凝固，减少液态金属流动补缩的需求，适用于收缩小的合金（如灰铸铁）。此外，可通过细化晶粒（如加入孕育剂）减少树枝晶，使分散的小熔池连通，便于补缩；或采用加压凝固（如压力铸造），通过外力压实金属，减少缩松。

（3）主要区别：缩孔集中、尺寸大、位置在最后凝固区；缩松分散、尺寸小、分布在枝晶间或厚大区域；缩孔多见于逐层凝固合金，缩松多见于糊状凝固合金；缩孔可通过冒口有效控制，缩松需结合晶粒细化和加压工艺。

二、塑性加工基础

试题3：解释“加工硬化”现象及其产生原因，说明其在生产中的利弊及应对措施。

加工硬化（冷作硬化）是指金属在冷塑性变形过程中，随着变形程度增加，强度、硬度升高，塑性、韧性下降的现象。

（1）产生原因：冷变形时，金属内部位错密度增加，位错间相互交截、缠结，形成位错塞积群，阻碍位错运动；同时，晶粒被拉长或压扁，形成纤维组织，晶界增多且排列紊乱，进一步阻碍位错滑移。这些微观结构变化导致金属变形抗力增大，表现为加工硬化。

（2）生产中的利弊：

利：①可作为强化手段，用于提高金属的强度（如冷轧钢板、冷拉钢丝）；②在冷成型过程中，加工硬化可使变形均匀分布（如