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汽车电调转向管柱溃缩仿真研究

摘要：随着智能驾驶技术的飞速发展，新能源汽车对智能座舱配置的需求持续增长，电调管柱将满足消费者对个性化、智能化驾驶体验的渴望。电调管柱的溃缩机构是在防止驾驶员受伤的关键部件，其溃缩吸能力及强度问题一直是管柱设计阶段最为重要的问题之一，文章针对电调管柱在初始设计阶段的静态溃缩力性能及动态溃缩实验中的潜在强度问题进行分析。利用ABAQUS软件进行有限元仿真，并进行相关实验进行验证，对后续电调管柱的溃缩力性能及强度分析有一定的指导意义。

关键词：电调管柱有限元仿真静态溃缩动态溃缩

智能座舱、智能驾驶伴随着汽车电动化的浪潮不断发展，电调管柱是一种汽车转向系统的创新设计，通过控制器对方向盘进行角向和轴向的调整，可以提高驾驶者的驾驶舒适性和操作便捷性。电调管柱最显著的特点是可以根据驾驶员的个人喜好和需求，一键操作自动调整方向盘的角度和高度。汽车安全是当前汽车工业可持续发展的三大主题之一，在汽车的生产研发过程中，其主被动安全显得尤为重要。据最新交通事故统计资料和汽车碰撞试验的研究结果表明：当汽车发生正面碰撞时，汽车转向机构是导致驾驶员受伤的主要部件之一[1]。转向管柱的溃缩机构是防止驾驶员受伤的关键部件，在汽车碰撞过程中，该溃缩机构既要保证转向管柱的溃缩性能，又要保证管柱不能出现损伤继而影响车辆的后续驾驶[2]。本文针对某款电调管柱的溃缩机理进行分析，并通过建立其仿真计算模型分析其溃缩性能及强度。通过仿真分析对电调管柱模型进行优化调整，使得汽车发生碰撞溃缩后，电调管柱在保证优异溃缩性能的同时不会出现断裂失效，使汽车能保持驾驶功能。这对于今后提高电调管柱的强度性能、保证汽车驾驶功能具有重要意义。

2管柱溃缩性能介绍

本文汽车转向系统电动调节管柱（下文统称电调管柱）为分析对象，如图1所示，该款电动调节管柱利用四向调节机构，可实现四个方向的位置调节。其作为汽车转向系统的重要组成部分，不仅有效节省驾驶空间，还能够确保方向盘处在人机交互的最优位置，提高驾驶舒适性。该款电调管柱电机、下柱管以及连接支架等部件采用铝材料，质量较轻，结构紧凑，具有较好的力学性能。在初始设计阶段，就要充分考量转向管柱的溃缩性能，当汽车出现剧烈碰撞时，管柱首先要进行溃缩吸能，避免对驾驶员造成二次伤害，与此同时，要在此基础上提升其强度性能，保证汽车在碰撞后仍具有正常的转向功能。利用仿真手段在前期模拟实况，有效预估并解决产品初始设计阶段存在的潜在问题，可以有效缩短后期试验时长及产品开发周期。

电调管柱溃缩力主要由管柱摩擦力、铆钉剪切力与吸能带形变力共同控制，当管柱发生溃缩时，首先是上柱管带动支架对铆钉施加剪切力剪断铆钉，此时会达到溃缩峰值力，该力由管柱摩擦力与铆钉剪切力共同作用。其中管柱摩擦力由轴向负载装置控制：，其中是预紧力，是拧紧力系数，d是螺纹公称直径；为轴向负载个数；管柱摩擦力计算公式为，其中μ为柱管之间的摩擦系数。不同型号铆钉的抗拉强度是已知的，铆钉的剪切强度，而铆钉剪切工况下承受的剪力为剪切面面积[3]。随后溃缩力由管柱摩擦力与吸能带形变力共同作用。

3管柱动态溃缩强度分析

管柱的落锤动溃试验是将管柱通过工装夹具安装在试验台架上，按客户实验要求调整管柱轴线与锤头重物之间的角度，将40kg的重物从1m高度自由落下[4]。本文通过有限元分析方法研究该实验条件下电调管柱的强度性能，使用hypermesh软件建立电调管柱的仿真计算模型，对接触区域以及可能出现的断裂开裂区域的网格采用局部加密，其中落锤与管柱轴线按照试验规范调整相应的角度，其整体仿真分析模型如图2所示，其中图2a）为动态溃缩开始前的仿真计算模型，图2b）为动态溃缩过程中的仿真计算模型。

为了提升计算精度及效率，落锤动溃分析中蘑菇头、半球形硅胶垫用一次四面体单元C3D4模拟，锤头重物用六面体单元C3D8模拟，部分钣金支架、螺栓等规则结构使用六面体实体单元（C3D8R）模拟，上柱管、转向轴等钣金壳体结构采用S4R模拟，而下柱管、支架等铸造件采用四面体二次单元（C3D10M）模拟。半球形硅胶垫材料使用超弹性材料数据，强度重点关注部件采用塑性参数。

电调管柱的各部件之间通过connector及接触进行连接，设置各个部件的接触为通用接触，摩擦系数为0.2。而管管摩擦系数定义为动静摩擦系数。蘑菇头通过coupling连接在管柱轴端。设置使用AbaqusExplicit模块对管柱进行落锤动溃分析。整个溃缩过程分为两步，第一步为螺栓打紧阶段，第二步为落锤下落阶段。为了减少计算量，锤头与半球型硅胶垫的距离调整为40mm，动溃分析步时间为0.04s，锤头速度设置为4427mm/s，加载过程加载速度曲线通过Amptitude幅值曲线控制，并设置质量缩放系数为1.5e-7，在球头下方传感器处设置