电火花机床操作.pptxVIP

第五章电火花机床操作5.1电火花加工过程简介5.2电火花加工工艺基础5.3电火花机床操作

选择电极材料明确加工要求选择加工方法制造电极(a)粗加工(b)精加工型腔（左侧）(c)精加工型腔（右侧）图5-1单工具电极直接成型法设计电极加工工件准备装夹与定位开机加工质量检测（电火花加工机床加工过程简介）

（电火花加工机床加工过程简介）图5-2多电极更换法

（电火花加工机床加工过程简介）图5-3分解电极加工法

（电火花加工机床加工过程简介）图5-4侧壁轮流修光法示意图

（电火花加工工艺）0.电火花加工常用术语电加工的基本规律1）极性效应2）覆盖效应①要有足够高的温度。②要有足够多的电蚀产物，尤其是介质的热解产物──碳粒子。③要有足够的时间，以便在这一表面上形成一定厚度的碳素层。④一般采用负极性加工，因为碳素层易在阳极表面生成。⑤必须在油类介质中加工。

（电火花加工工艺）体积加工速度Vw=V/t（mm3/min）在一般情况下，加工速度的大小与峰值电流及脉冲宽度的大小成正比，与脉冲间隔的大小成反比，电火花加工工艺规律1）影响加工速度的主要因素

非电参数对加工速度的影响如下：抬刀冲抽油工作液电极材料工件材料加工的稳定性加工面积（电火花加工工艺）

DCBA峰值电流脉冲宽度脉冲间隔电极材料及表面质量E工作液F加工面积2）影响表面粗糙度的主要因素（电火花加工工艺）

影响电极损耗的主要因素在加工中，影响电极损耗的因素主要有：极性脉冲宽度脉冲间隔低损耗电火花加工:小于1％。（电火花加工工艺）

峰值电流冲抽油电极材料工件材料放电间隙工作液电极形状：角部棱边面影响电极损耗的主要因素（电火花加工工艺）

影响加工精度的因素电参数放电间隙二次放电（电火花加工工艺）

（电火花加工工艺）5）表面变化层的机械性能表面变化层熔化层热影响层

01显微硬度及耐磨性02残余应力03疲劳性能表面变质层的机械性能（电火花加工工艺）

电极材料的选用（电火花机床操作）电极的设计电极的结构形式整体式电极 电极的设计与制作

（电火花机床操作）5-19镶拼式电极组合电极

2)电极的尺寸（电火花机床操作）①垂直尺寸:取决于采用的加工方法、加工工件的结构形式、加工深度、电极材料、型孔的复杂程度、装夹形式、使用次数、电极定位校直、电极制造工艺等

水平尺寸01确定电极水平尺寸的关键是确定减寸量（A-a)当无平动加工时精加工电极的减寸量主要由电火花加工的放电间隙2δ0决定；粗加工电极的减寸量主要由安全间隙M（包含放电间隙、粗加工侧向表面粗糙度、安全余量）M=2（δ0＋δ1＋δ2） 02（电火花机床操作）

（电火花机床操作）

（电火花机床操作）

粗加工电极尺寸设计（电火花机床操作）面积为1.21cm2,根据最小损耗参数表,选粗加工参数C108,双边安全间隙2b为0.35。

（电火花机床操作）

粗加工电极尺寸设计b为单边安全间隙b=0.35/2=0.175mmA1=10+2b=10.35mmA2=10+2b=10.35mmA3=7.5mmA4=2.5-b=2.325mmA5=1+b=1.175mmA6=1-b=0.825mm（电火花机床操作）

精加工电极尺寸设计零件的表面粗糙度Ra3.2,根据最小损耗参数表,选粗加工参数C106,双边放电间隙2b为0.091。（电火花机床操作）

精加工电极尺寸设计b为单边放电间隙b=0.091/2=0.0455mmA1=10+2b=10.091mmA2=10+2b=10.091mmA3=7.5mmA4=2.5-b=2.4545mmA5=1+b=1.0455mmA6=1-b=0.9545mm（电火花机床操作）

（电火花机床操作）已知某零件如图5-48（a）所示，现有其毛坯如图（b）所示，请设计加工该零件的精加工电极。

（电火花机床操作）

（a）（b）（c）（d）（e） （f）（g）（h）3）电极的排气孔和冲油孔（电火花机床操作）

电极制造一、切削加工（铣削、磨削）石墨材料加工时易碎裂，加工前应将石墨在工作液中浸泡2~3天；紫铜材料切削难，为提高表面粗糙度，可在切削后研磨抛光；电极材料为铸铁（用混合法加工）时，电极与凸模用环氧树脂等材料胶合在一起；电极材料为钢（直接法）时，可将凸模加长。（电火花机床操作）

二、线切割加工电极制造机械加工线切割