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聚合车间自动控制系统设计要求

、聚合车间DCS自动控制设计概要

1.笨乙烯、发泡剂A/B、纯水、甲笨1、甲笨2的计量，反应釜超温或超压报警；

2.每台餐可生产四种产品，生产工艺曲线有两种。一种是生产普通料、诙倍料、快速料，工艺曲线包括有中温、高温过程；另

一种是生产阻燃料时，没有中温过程。则在画面上应设近2个按钮，分别控制两种工艺曲线，不可同时执行.

3.所有自动控制阀门的开、关均应有反馈信号，阀门误动作或不动作声光报警。

4.所有自动控制阀均可以自动进行控制，同时每一只自控阀均可以切换到手动操作，手动与自动控制时，应有明显的区别。

5.自控阀与反馈信号均应在DCS上显示，并显示不同的颜色（如红色表示关闭，绿色表示开启），以目测阀门动作的不一致性。

6.所有动设备在DCS画面上均应有动作，转动、流体流动等显示。

7.储罐中的液位在DCS上应有显示。（苯乙烯、戊烷）

聚合车间DCS主画面每一页均显示所用蒸汽压力及温度、仪表风压力、氮气压力、循环水压力、循环水进出管的温度、自来

水压力等参数，高于或低于设定值时报瞽。

9.画面上每一台釜均有变频器的操作显示，显示每台变频器的频率、电机的电流，显示备用变频器的切换按钮，电机故障宓无

法启动时按钮闪烁并报警。

10.画面上每一页均有苯乙埔、发泡齐、A/B、纯水、甲苯1、甲莘2的体积或重量在流量计处显示，并有累积数。

11.所有操作动作、瓶率、电流、流量、重量、体积、压力、温度、时间等均应有实时记录.以便查对。

12.有三级密码控制，操作员工只能进行操作，可以进行部分参数修改；班长有修改如时间、温度等参数的权力；修改程序等必

须有工程师进行操作。

13.每3台釜在一个画面上。

二、聚合车间自动控制要求

（一）反应釜温度控制流程图：见（附图）

（-）反应釜温度控制程序

整个聚合温度控制过程分成二个阶段，一阶段为：升温、恒温（造粒）、加气前等待、加气；二阶段为：中温升温、中温持温、

高温升温、高温持温、冷却。

温控曲线如下图：

1（）升温准备阶段

启动A程序前，先将程序复位。程序复位时电脑提示。确认复位。点击确认，程序恢复到初始状态，所有寄存器清零，温控计时

归零。

启动A程序，低温阶段反应自动程序孑始，放空，疏水，排水阀自动打开，排水2分钟后放空阀关闭，蒸汽加热阀打开，排水30

秒后，排水阀自动关闭，蒸汽阀疏水阀保持开启，自动升温开始。

A程序启动后，不停止，必须到嫌认后，方可停止。

在程序运行过程中，可以修改部分工艺参数，如温度、时间。

（2）升温过程

电肪记录反应釜内温，和夹套温度，加升温异常可提醒操作员及时采取措施。操作人员可以查阅反应釜温度曲线了解升温情况。

当温度升至曲线第一个温度设定点如（：弘℃,工艺管理员可以修改该参数），进汽阀关闭，停止升温。反应釜因温度惯性会维埃升

温至第二个温度设定点如（：87℃,工艺管理员可以修改该参数），这时■程序自动开始进水，疏水向关闭，进水阀（大阀小阀同时开

启），出水阀打开，大阀30秒后关闭，程芹将夹套温度降低到70C以下，然后交由第三个温度设定点如（：90.5,C,工艺管理员可以

修改该参数）和小冷却阀自动控温反应釜的低温阶段的反应.

程序进入第二段，小冷却。（此过程中温度超过88t开始计时）

低温反应过程中，设有超温（高温和低温报警，超温大冷却自动开启低（温H1）,到第二设定点大冷却自动关闭低（温H2）,反

应釜电流监测报警报（警值工艺管理员可以修改该参数）。

在升温过程中，开始升温时，打开DN80的蒸汽切断阀，向央套通入蒸汽进行升温；当釜内温度达到80℃时，关闭DN80的蒸汽切

断阀，改由DN25蒸汽调节阀向夹套通入蒸汽维续进行升温。

（3）当低温造粒反应结束，程序进入第三段，中温阶段。

该段程序需要手动确认执行。

当反应釜泄气结束，进入到升中温阶段，操作员需要点击启动B科序，确认启动B程序后，反应釜重复低温反应阶段的升温