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轮胎翻新工艺流程

（一）子午线轮胎翻新工艺规程

一、进厂检验

1.???检查轮胎表面花纹磨损情况：查看轮胎花纹磨损、偏磨或局部磨损情况，根据子午轮胎选胎标准以及客户要求，初步判断可否翻新以及可翻新种类。

2.???胎体外部检验：

1）将轮胎平稳放置于轮胎检验机上，提升到合适的工作高度，在轮胎胎侧及胎面作检验起始标记；

2）.检查轮胎趾口部位是否有明显的凹槽、变形或变色。若凹槽深度大于5mm或者变形、变色严重，应作退胎处理，若有轻度的变形、变色，则在触磨检查趾口时，对相应位置要特别留意。

3）.旋转轮胎，用手触摸轮胎的趾口部位和胎侧（特别是装配线附近以及胎体层结合部位），从手部感觉来判断以上部位是否有凹陷、凸起等异常现象。发现问题应立即停止转动，作退胎处理。

4）.从起始标记开始的触摸检查应重复进行多次，确保没有遗漏。若轮胎一侧发现有问题，在检查另一侧的对应位置时应特别留心，观察是否也有问题。

5）用手触摸检查的同时，以目视胎体的胎冠至胎肩部位，查看是否有破损现象。用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的探试伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。

6）.清除轮胎表面的石子、铁钉等异物；

3.????胎体内部检验：

1）.用小锤敲击轮胎内侧，判断是否有脱空现象。

2）.查看内部胎体有无破损，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的探试伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。

3）.清除轮胎内部的表层异物。

4.????去补片：

1）.清除客户自行垫配的补片及脱空的补片。剥除补片时应小心开刀分层，不准割分胎体完好层。剥除补片时应边拉边割，防止跳线、错层，留有余层者应手工片平，以便内磨成型。

5.????填写施工单：根据以上检验结果及进厂派工单正确填写施工单，特别是客户对冷翻新、热翻新及冷翻胎面花纹有特殊要求的应仔细核对进厂派工单。

6.????将检验为可翻新的轮胎悬挂在手推车上，及时运至打磨工段；将检验为退胎的轮胎推放到规定位置。

注：

（1）.在以上的检验过程中，发现问题均应作好相应的标记，以便后面工序的进一步处理；

（2）.检验中只要发现超出选胎标准允许的现象，都应及时作退胎处理，以节省人力、物力。

（3）.检验时应严格按照选胎标准执行，不得擅自放宽检验标准。

（4）.检验时尽可能将同规格轮胎一起检查，以减少大磨操作工更换打磨模板及调整的次数

二、打磨工序

1.??大磨工应熟悉各按钮位置及功能。每天工作前应检查机器的气压及油压，如有异常及时报修。

2.??操作前应核对施工单，按施工单要求施工。

3.??将轮胎从手推车上取下，装夹到打磨机上后充气固定。轮胎在削磨时的气压为1.5kg/c。

4.???以2-3mm的进刀量进行打磨。打磨时，若碰到嵌在胎面上的石子等异物应停下及时剔除，防止磨片被异物打断而影响大磨的粗糙度。估计打磨程度接近要求（保护层以上的胶层厚度保证在0.5-3mm之间）时，应在胎冠中央的圆周方向均距的取三个测试点，分别用砂轮从表层橡胶向保护层磨削一个小口，以刚露出保护层钢丝为最佳。用深度尺分别测量各测试点打磨表面到保护层表层的垂直距离。若三个点的深度均在允许范围内，且表面粗糙度符合要求，则可停止打磨；若任意一点深度小于0.5mm，应作退胎处理。若深度过大或表面粗糙度不符和要求都应继续处理，直至符合要求或因无法再修整而作退胎处理。

5.??若加工形式为冷翻，应对打磨后胎面实际宽度进行测量，并根据客户要求选择胎面花纹。轮胎胎面应比所选胎面胶宽度宽3-5mm，多余部分作倒角处理。????????????

二、上垫胶

1.将刷胶晾干后的轮胎上架，检查确定胶浆干透后，检查胎面胎侧及花纹沟是否有漏磨、漏刷胶部分，确定无遗漏后进行下一步操作；

2.根据施工单及轮胎胎侧编号确定轮胎加工类型，然后分别对冷热翻轮胎进行以下操作：

A)热翻：用胶枪补足胎面缺胶部分的胶料（多由修补去除杂物引起的凹陷）。

B)冷翻：

1)在轮胎表面均匀交错布线；

2)用胶枪补足胎面、胎侧花纹沟等处的缺胶部分的胶料（多由修补去除杂物引起的凹陷缺胶）。花纹沟补胶应做到美观均匀；补好的表面应结实、无气泡，且橡胶高低差异不能超过2~3mm。

注：补胶过程中胶枪温度应控制在华氏176度（80℃）左右（可根据环境温度不同稍作调整；温度过高将造成胶料自硫，影响粘着力）；

3.测量胎体的胎面打磨宽度，根据加工要求（如胎面花纹规格）选择合适宽度的垫胶，绕置于轮胎胎面中央。缠绕后的垫胶应平整，无气泡，没有拉薄拉窄现象。

6.??压胎面：

1)为保证胎面接头、胎面与胎体的粘接牢固，