轮胎工业炼胶工序节能减排.docVIP

轮胎工业炼胶工序节能减排

我国是世界第一大橡胶消费国，占世界橡胶总耗胶量的20%，在橡胶制品中，轮胎又占总耗胶量的70%。随着轮胎工业技术的不断发展，橡胶混炼向着高速、高压、大容量、全自动控制的方向发展，生产效率和混炼的质量不断提高，生产工人的劳动强度降低，对环境的污染也大幅减少。但轮胎工业依然是能耗大户、环境污染不容忽视，目前国家不再审批新建轮胎企业项目，说明国家政策导向就是要严格控制、减少高能耗、高污染的生产企业。加大节能减排和环境保护力度，是国务院提出的2008年工作要点，因此节能减排对轮胎工业的技术发展具有深远的意义和影响。

1、炼胶工序的现状分析

目前大型轮胎企业采用了先进的大型密炼机（如270、370密炼机）炼胶，实现了自动称量、自动投料、采用时间-温度-能量自动控制炼胶、自动排胶、自动出片、自动除尘返料等功能，生产效率和

混炼胶质量得到了明显提高，工人劳动强度大幅降低，少数轮胎企业炭黑输送采用自动气力输送，环境污染问题也得到改善，但炼胶工序仍存在以下问题。

1.1生产段数多、速度不够快、生产效率低

目前大型密炼机通常采用的转速为40～60r·min-1，相比140L密炼机的20～30r·min-1有了明显提高，但仍不够快，应进一步提高到60～80r·min-1，而且应实现无极变速，这样可针对不同胶料的硬度、升温情况、对温度的敏感程度、对炭黑分散度的要求选择合适的转速。

为了保证炭黑等等配合剂混炼均匀、混炼胶质量和下工序脱粒的工艺性能，目前大型轮胎企业采用大型密炼机生产胶料时均采用多段混炼。拓估算，目前全钢轮胎生产胶料混炼段数平均在3.2～3.6之间。由于实行多段混炼，每一段胶料到下一段使用时需要有一定的停放时间，这样就需要大量停放胶料的场地和停放胶料的板盘。同时胶料每增加一段混炼，就会增加失误的机会，从而增加胶料出现质量问题的概率，存在影响胶料质量的隐患。

段数增加得越多，脱粒出现质量问题的概率就越大、密炼机生产效率低就越低、能源的消耗就越大、占用的场地就越大，劳动力成本也越大。

1.2下辅机仅起到出片的作用

目前大型密炼机系统所配套的下辅机，无论是单螺杆挤出机还是双螺杆挤出机，都仅起到连续出片的作用，没有起到补充混炼、快速降温的作用。为了保证母炼胶混炼的均匀性，要求橡胶、各种配合剂在密炼机混炼充分才能排胶，这就必须适当处长胶料的混炼时间或增加胶料的混炼段数，这样不能充分发挥快速密炼机的作用，影响混炼胶生产效率。

由于下辅机起不到快速降温作用，胶片降温只能靠隔离剂水池和胶片冷却系统，对于排胶温度较高、对温度比较敏感的胶料，胶料在抗日战争出机内温度可能还会上升，导致挤出胶片表面不光滑、有疙瘩、结团、产生凝胶，严重时还较难出片，影响混炼胶质量、胶料物

称量炭黑、投料、混炼时的炭黑飞扬，易造成环境污染。

5）对于小型轮胎企业来说，一般都是使用没有上辅机的中小密炼机，密封与除尘效果较差，炭黑用小包装（20或25kg）一般都采用人工配料、人工投料、托运操作炼胶，对车间及周围环境的污染更严重；采用开炼机炼胶，污染更加严重。炼胶产生的废气、废水也很多，投入的处理费用大的也不少。质量波动也较大。

2、炼胶工序节能减排的有关措施

2.1优化工艺，进一步提高混炼胶合格率

采用广州化工百川科技股份有限公司（以下简称化工百川）生产的密炼机智能控制系统，可实时记录胶料混炼的瞬时功率曲线、演播脱粒的混炼状况、密炼机其它控制参数的变化的情况，根据流变学理论赋于混炼过程功率曲线新的物理意义，可以通过分析功率曲线判断混炼工艺是否最好。

采用智能控制系统能够了实现对输出值的检测分析，自动修正混炼过程的控制参数或设定值，以达到预定的技术要求；能够实现自我控制和修正，具有信息反馈系统等；根据橡胶混炼流变理论，通过记录胶料混炼过程功率曲线，就能分析胶料混炼过程的优劣。根据混炼过程最佳粘度的理论，可以知道应如何优化胶料的混炼工艺，可预测每批混炼胶的粘度和分散度，在达到混炼胶质量预定要求时结束混炼排胶，并给出预测值。通过智能控制系统，可以更方便地优化混炼工艺，进一步提高混炼胶质量和合格率，减少不合格胶的返炼，也达到节能的目的。

采用该智能控制系统后，密炼机所有控制参数都开放给工艺技术人员，他们可以根据每种胶料不同要求、不同炭黑、油的用量来设定不同加料时间、压料装置提起时间及胶料之间的间隔时间，不再像传统控制系统那样以最大炭黑和油用量来设定加料、提压料装置时间以及最难排胶的胶料来设定胶料之间的间隔时间。

采用该智能控制系统后，控制手段更加多样化、胶料混炼过程更加直观清晰、工艺的优化更加方便的和明确、控制参数更加开放，这样