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基于电极位移曲线的点焊过程故障诊断：原理、方法与实践

一、绪论

1.1研究背景与意义

1.1.1研究背景

电阻点焊作为一种高效且易于实现自动化的焊接方法，在现代工业生产中占据着举足轻重的地位。自其发明以来，凭借质量好、效率高、易自动化等优势，被广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备等众多领域。在汽车制造领域，电阻点焊是车身制造的关键工艺之一，一辆普通汽车的车身通常包含数千个焊点，其焊接质量直接关系到汽车的安全性、耐久性和整体性能。航空航天工业中，对于飞行器的轻量化和结构强度有着极高要求，电阻点焊能够实现金属材料的可靠连接，满足航空航天器在复杂工况下的使用需求，保障飞行安全。在电子设备制造中，电阻点焊用于精密零部件的连接，确保电子产品的小型化和高性能。

然而，电阻点焊过程极为复杂，熔核形成时间短，温度分布窄，且存在大量随机影响因素。工件表面状况不佳，如存在油污、氧化层等，会导致接触电阻不稳定，影响焊接热量的产生；网压波动会使焊接电流发生变化，进而影响焊接质量；电极轴向错位会导致焊接压力不均匀，使焊点质量下降；电极磨损则会改变电极的形状和尺寸，影响焊接能量的传递和分布。这些故障因素的存在，使得仅通过稳定工艺参数无法完全避免焊接过程故障的产生以及质量不合格焊点的出现。而在大量使用电阻焊的场合，如汽车生产线，一旦出现焊接故障，不仅会导致产品质量下降，还可能引发生产线的停顿，造成巨大的经济损失。传统的焊后检验虽为质量保证体系所必需，但缺乏实时性，无法及时发现和解决焊接过程中的问题。因此，发展一种点焊过程故障诊断和质量实时监控方法具有重要的现实意义。

1.1.2研究意义

故障诊断对于提高生产效率、降低成本和保证质量具有不可忽视的重要性。在生产效率方面，通过实时监测点焊过程，及时发现并解决故障，可以避免因焊接质量问题导致的产品返工或报废，减少生产线的停机时间，从而提高生产效率。以汽车制造为例，若能提前检测出点焊故障并及时调整，可使生产线的运行更加顺畅，有效提升汽车的生产数量。

成本控制上，准确的故障诊断能够减少不合格产品的产生，降低原材料、能源和人工的浪费。同时，避免了因设备故障导致的维修成本增加以及生产延误带来的间接成本。如及时发现电极磨损并更换，可避免因电极问题造成的大量不合格焊点，节约生产成本。

质量保证上，可靠的故障诊断方法有助于确保每个焊点的质量符合标准，提高产品的整体质量和可靠性。在航空航天领域，高质量的焊点是飞行器安全飞行的保障；在汽车制造中，良好的焊点质量能提升汽车的安全性能和使用寿命，增强产品在市场上的竞争力，减少因质量问题导致的售后维修和召回事件。

1.2国内外研究现状

电阻点焊故障诊断技术一直是焊接领域的研究热点，国内外学者对此进行了大量的研究，取得了丰硕的成果，研究主要集中在基于电信号、热信号、机械信号等多物理量监测以及智能算法应用等方面。

在国外，早期研究主要围绕焊接过程中的电信号展开。学者通过监测焊接电流、电压等参数，分析其变化规律来判断焊接质量。随着传感器技术和信号处理技术的发展，研究逐渐拓展到多物理量监测。例如，利用红外传感器监测焊接过程中的温度场变化，通过分析温度分布特征来诊断焊点质量；运用声学传感器采集焊接过程中的声音信号，根据声音的频率、幅值等特征判断焊接状态。

智能算法在点焊故障诊断中的应用也取得了显著进展。人工神经网络因其强大的非线性映射能力，被广泛用于建立点焊过程的质量预测模型。通过对大量焊接数据的学习和训练，神经网络能够准确地预测焊点的质量，并识别出潜在的故障类型。支持向量机则在小样本、非线性分类问题上表现出色，在点焊故障诊断中也得到了应用。通过将焊接过程中的特征参数作为输入，支持向量机可以有效地对不同的故障模式进行分类和识别。

在国内，点焊故障诊断技术的研究同样取得了长足的进步。一方面，在多物理量监测方面，国内学者深入研究了各种物理量与焊点质量之间的关系。例如，通过实验研究发现，电极位移信号能够敏感地反映点焊过程中的故障状态，如工件翘曲、电极轴向错位等故障都会引起电极位移信号的明显变化。另一方面，在智能算法应用上，国内研究人员不断探索新的算法和模型，以提高故障诊断的准确性和可靠性。除了传统的神经网络和支持向量机外，还引入了深度学习算法，如卷积神经网络、循环神经网络等。这些深度学习算法能够自动提取数据中的深层次特征，在点焊故障诊断中展现出了更高的诊断精度和更强的适应性。

对比国内外研究，国外在基础理论研究和新技术应用方面起步较早，具有一定的先发优势，在高端设备和复杂焊接工艺的故障诊断研究上较为深入。而国内研究则紧密结合工业生产实际需求，在应用研究和工程化推广方面成果显著，尤其在汽车制造、航空航天等领域，通过产学研合作，开发出了一系列实用的点焊故障诊断系统。然而，无论是国内还是国外，目前