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模具试模流程标准化实施规范
演讲人：
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目录
01
前期准备事项
02
安装与调试流程
03
参数设置原则
04
试模执行步骤
05
异常处理机制
06
验收交付标准
01
前期准备事项
试模方案技术交底
试模准备
试模人员按照试模方案和技术交底要求进行准备工作。
03
向试模人员讲解试模方案，明确各项技术要求和操作流程。
02
技术交底
试模方案
制定详细的试模方案，包括模具设计、工艺流程、试模顺序等。
01
模具清单与辅料核查
列出试模所需模具的型号、规格、数量等信息。
模具清单
核对试模所需辅料是否齐全，如润滑剂、清洗剂、防锈剂等。
辅料核查
检查模具是否完好无损，表面是否光滑，无锈蚀、裂纹等缺陷。
模具检查
试模设备功能检查
设备检查
检查试模设备的各项功能是否正常，如电源、气源、液压系统等。
01
精度检查
检查试模设备的精度是否满足试模要求，如压力表、温度计等。
02
安全检查
检查试模设备的安全防护装置是否完好，确保试模过程中的安全性。
03
02
安装与调试流程
模具上机定位标准
使用定位块、定位销等进行精确定位，确保模具安装位置准确。
定位方式
定位精度
紧固措施
按照模具制造图纸要求，保证模具安装后的精度和稳定性。
采用合适的螺栓、螺母等紧固件，确保模具在注射过程中稳固不动。
注塑系统连接规范
温控系统连接
确保温控系统正常工作，模具温度均匀稳定，以提高注塑件质量。
03
保证液压系统管路连接正确、畅通，无泄漏现象。
02
液压系统连接
注塑机连接
确保注塑机与模具的连接牢固可靠，避免注塑时模具移位或漏料。
01
根据注塑件形状和脱模要求，调整顶出机构的位置和角度。
顶出位置
调整顶出力的大小，确保注塑件能够顺利脱模，同时不损坏注塑件。
顶出力
验证顶出机构的动作是否灵活、可靠，无卡顿或延迟现象。
顶出动作
顶出机构调试验证
03
参数设置原则
熔融温度分段控制
熔融温度设定
根据塑料材料特性，合理设定熔融温度范围，确保塑料充分熔融。
01
分段控制
熔融过程可分为多个温度区间，逐步升高温度，以减少熔融过程中的热分解和气体产生。
02
温度监控
实时监测熔融温度，确保温度波动在允许范围内，提高熔融质量。
03
锁模压力阶梯调节
根据模具结构和塑料特性，设定合适的锁模压力，确保模具紧密闭合。
锁模压力设定
阶梯调节
压力保持
在注射过程中，逐步增加锁模压力，以适应塑料在模具内的流动和压实。
在保压阶段，保持一定的锁模压力，以防止塑料回流和模具变形。
注射速度曲线优化
速度监控
实时监测注射速度，确保速度波动在允许范围内，提高注射成型质量。
03
通过调整注射速度曲线，实现注射过程中的速度变化，以减少注射过程中的冲击和振动。
02
速度曲线优化
注射速度设定
根据模具结构和塑料特性，设定合理的注射速度，以确保塑料充满模具。
01
04
试模执行步骤
根据模具设计图纸，制作首样并进行初步检测。
首样制作
首样制作与尺寸检测
使用测量工具对首样的关键尺寸进行检测，确保符合设计要求。
尺寸检测
对检测结果进行偏差分析，确定是否需要修正模具。
偏差分析
根据分析结果对模具进行修正，并再次制作样品进行验证。
修正与验证
连续生产稳定性测试
生产准备
确保生产设备、工艺和原材料与试模要求一致。
01
连续生产
进行连续生产，确保模具能够稳定运行。
02
稳定性评估
对连续生产的产品进行稳定性评估，确保产品质量。
03
反馈与改进
根据评估结果，对生产工艺和模具进行改进，提高生产稳定性。
04
表面缺陷分类记录
缺陷分类
缺陷记录
缺陷分析
改进措施
对试模过程中出现的表面缺陷进行分类，如裂纹、毛刺、锈蚀等。
记录每种缺陷的数量、位置和程度，以便后续分析和改进。
对缺陷产生的原因进行分析，确定是由于模具设计、材料还是工艺问题。
根据分析结果，制定相应的改进措施，避免类似缺陷再次发生。
05
异常处理机制
飞边溢料解决策略
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合理设计模具分型面、排气孔和溢料槽，避免飞边溢料。
控制模具设计
选用粘度适中、流动性好的材料，降低飞边溢料风险。
选用合适材料
优化注塑压力、速度、温度等参数，减少飞边溢料。
调整注塑工艺
01
03
02
定期保养模具，及时清理模具分型面和排气孔，防止飞边溢料。
模具维护保养
04
停机检查原因
发现卡模故障时，立即停机检查模具和注塑机是否异常。
排除故障
根据卡模原因，采取相应的措施，如调整模具间隙、清理模具内部等。
损坏部件修理
如有模具部件损坏，应及时修理或更换，确保模具正常运行。
预防措施
加强模具的日常维护和保养，避免卡模故障的发生。
卡模故障应急方案
改善模具冷却系统，确保冷却水道畅通，加快冷却速度。
优化冷却系统
优化产品结构，降低收缩率
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