精益生产之均衡化生产.pptVIP

精益生产之均衡化生产;;4.1均衡化生产概念;;;为防止挥霍，后道工序不应采用集中持续的次序装备同一产品，而应采用在某一时间单位内各品种出现的比率均等的次序进行装配（采用混流生产），即均衡化生产。这样前道工序的负荷就会减少，每日平均生产成为也许。如下图：;均衡化生产概念;4.2总量均衡;总量均衡案例分析;假如采用总量均衡的措施，是日产量保持一致，即每天生产20台，

则可以按这个产量准备人员以及生产要素。这样，总产量没有减少，

人员以及生产要素却可以减少1/3，成本也就随之减少。;实行总量均衡后，虽然每天按摄影似的数量准备人员及生产要素，但需求仍有也许产生波动，可分为短期波动和长期波动两种状况。;对于周期性的大幅波动，则需要重新进行总量均衡配置生产要素，而进行产品总量均衡的周期由产品特点及工厂管理能力而定：产品需求量波动频繁则调整也应频繁进行，

工厂管理能力强则可以在需要的时候及时调整；

假如不强则只能容许挥霍的存在或供不应求。;假如完全按照准时化生产，则会产生生产要素配置的挥霍；

假如不按准时化生产，则会产生库存挥霍。

因而要权衡产能损失与库存挥霍的最佳平衡点。根据经验，日产量容许存在着一定的变化幅度，但为保持人员和设备的稳定性，应把振幅控制在20%之内。;;4.3品种均衡;老式的生产排程;一种月20天每天反复1次，共20次，就可以每天生产出X、Y、Z产品，产品积压与短缺的状况将大大减少生产资源运用率也将提高。不过应当设法减少每天作业转换的辅助时间。;某日生产计划;例如，X、Y、Z三种产品各由A、B、C三种零件构成，如下表：;假如1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比例进行轮番生产，1/10个

工作日反复1次，则1/10个工作日内各个零部件的消耗速率就相似。;按品种均衡就是要在一定的周期内各品种出现比率是均等的，并

且时间、周期尽量缩短，尽量细化观测原则，如下图，这样使产品

瞬时生产数量波动尽量控制到最小程度。;按不一样步间单位均衡的实例;某汽车装配线装配A、B两种车型，装配次序是4个A型车和2个B型

车循环。装???线和部件线的生产节拍都是4min,生产部件A和B的工序都

需要两名操作工。由于车型的不一样而需要不一样的部件，即装配A型车需

要用到A部件，装配B型车需要用到B部件，如下图所示。;（1）假如按照准时化的生产规定进行生产，当后工序装配线装配B型车

时，需要使用B部件，则生产A部件的生产线等待，反之亦然，这样就造

成了等待的挥霍。;（3）为了处理上述问题，假如将部件线的生产节拍调整到8min,各工

位无等待现象，并且生产能力配置可减少50%（如部件线操作人员只

需1人）。不过后工序的装配线在使用其中一种部件时，另一种部件

会有中间库存。例如，后工序的装配线在使用部件B时，A部件线还在

生产，但A部件并未领取，因此出现中间库存，最多时会出现2个A部件。;（4）若对后工序进行品种均衡，按照“A—B—A—B—A…”循环次序进行生产，这样可消除库存和等待，同步生产能力配置可减少50%。;下图为生产a、b、c三种车型的装配线。a车型作业时间是4.2min，b车

型3.8min，c车型4.0min。根据生产需求，装配线的平均节拍是4min，如

果采用持续生产方式，如图a）所示。整个装配线需要按最大节拍4.2min

（生产a车型）配置人员，但当最小节拍3.8min(生产b车型）时则会产生

等待，从而导致人员挥霍。;对装配线生产进行配种均衡即采用混流生产如b)所示。;;;重视事前训练，防止实际操作中错误的出现。

企业必须采用迅速装换技术赔偿因切换次数增长而产生的时间损失。

考虑设计通用的工装、夹具来整合不一样的产品，以配合合适的机器设

备，一般以引入应用柔性生产系统（FMS）和成组技术（GT）的生产机

器配置技术为宜。

针对市场需求量与生产量差异较大的问题，可采用两种措施；

;4.4均衡生产实行;1、制定生产节拍;例：仍以X、Y、Z三种产品为例。假设一天工作时间为8小时，则产品X、

Y、Z节拍分别为9.6min,16min,24min，各产品平均节拍为4.8min。可以

看出，均衡生产可以理解为在当月里，用与多种产品的平均销售速度同步

进行生产。;轮排图就是生产中各品种及生产数的排列图，它形象地描述了各

品种的生产排列。;在实际生产中，也许会发生延迟状况，为了增长生产安排的灵活性，可以增设一种自由位。;在产品品种较多的状况下，采用ABC分类法进行排产。详细环节如下例：;1)对各规格产品进行ABC分析，设定A为50%