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凹版印刷机操作步骤及安全规程

凹版印刷机作为包装、出版等行业的关键设备，其高效、精准的运行离不开规范的操作流程与严密的安全保障。本文旨在从实际生产角度出发，系统阐述凹版印刷机的标准操作步骤与核心安全规程，为一线操作人员提供具有指导性的专业参考，助力企业实现安全生产与优质高效的生产目标。

一、操作步骤

（一）开机前准备与检查

开机前的细致准备与全面检查是确保印刷过程顺利、产品质量稳定的第一道防线，容不得半点疏忽。

1.设备状态检查：

*机械系统：仔细检查各传动部件（如版辊、压印辊、导辊）是否安装牢固、转动灵活，有无异物卡滞或异常磨损。检查各离合机构、制动装置是否反应灵敏、动作可靠。特别留意版辊两端的轴承座及锁紧装置是否稳固。

*电气系统：确认主电源及控制电源开关处于关闭状态。检查电缆有无破损，插头插座是否完好。各急停按钮、操作手柄、指示灯是否正常。打开控制柜，检查内部线路有无松动、过热现象，元器件是否完好。

*气动/液压系统：检查气源/液压源压力是否在规定范围内，管路连接是否紧密，有无泄漏。各气缸/液压缸动作是否平稳，无异常噪音。

*辅助系统：检查输墨系统（墨槽、墨泵、循环管路）是否清洁畅通，刮刀装置（刀架、刀片、角度调节机构）是否完好，调节是否顺畅。干燥系统（烘箱、风机、加热管、温控器）是否清洁，通风是否良好，温控是否准确。冷却系统（如压印辊冷却）是否工作正常。

2.物料准备与检查：

*印版滚筒：根据生产工单领取相应的印版滚筒，检查版号、色序是否与工单一致。版辊表面应清洁，无划伤、碰伤、锈蚀等缺陷，图文部分应清晰完整。

*承印材料：确认承印物（薄膜、纸张等）的种类、规格、卷径是否符合生产要求，检查其表面质量，如有无折痕、划伤、油污、静电斑等。确保卷材安装方向正确。

*油墨与溶剂：根据印刷工艺要求，准备对应颜色、型号的油墨。检查油墨的生产日期、保质期，搅拌均匀，观察有无沉淀、结皮。按比例准确调配溶剂，调整油墨至适宜的粘度和浓度。确保油墨循环系统清洁，避免混色污染。

*辅料：准备好清洁剂、抹布、手套等必要的辅助用品。

3.生产文件与参数确认：

*仔细阅读生产工单、工艺指导书，明确印刷产品的名称、规格、数量、色序、套印要求、油墨颜色、干燥温度、印刷速度等关键参数。

*将相关参数（如各色版辊周长、印刷长度、套印补偿值等）准确输入到控制系统中。

4.环境与安全检查：

*清理印刷机组及周围场地，确保无杂物堆放，通道畅通。

*检查安全防护装置（如防护罩、安全光栅）是否完好并正确安装到位。

*确认通风、排气系统工作正常，特别是在使用溶剂型油墨时，确保工作场所空气质量符合标准。

（二）开机与生产调整

完成上述准备与检查工作，并确认一切正常后，方可进行开机操作。

1.电源启动：

*按照设备操作规程，依次开启主电源、控制电源。此时设备应处于待机状态，各指示灯显示正常。

*启动压缩空气系统，待压力稳定后，启动真空泵（若有）。

2.预热与设定：

*根据工艺要求，启动干燥系统，设定并预热各段烘箱温度至规定值。同时检查烘箱内的温度分布是否均匀。

*启动冷却系统，确保压印辊等需要冷却的部件得到有效冷却。

*在控制系统中，再次核对并设置印刷速度、各色组张力参数、套印精度允许偏差等。

3.上料与穿料：

*将承印物卷材按照规定的路径和方法安装到放卷架上，确保卷材中心与印刷机中心线对齐，制动张力设置初步到位。

*按照穿料路线图，小心地将承印物依次穿过各导辊、张力检测辊、纠偏装置，直至牵引至收卷机构。穿料过程中，注意避免承印物刮伤、折皱，并确保其在各导辊上的走向正确。

4.试印与参数调整：

*上墨与刮墨调整：依次将各色油墨注入对应墨槽，启动墨泵。放下刮墨刀，根据经验初步调整刮刀角度、压力和与版辊的接触位置，确保刮墨干净、均匀，无刀线、刀丝等缺陷。

*压印辊压力调整：点动或低速运转印刷机，依次合上各色组的压印辊。根据印版图文面积和承印物特性，精细调整压印压力，既要保证图文清晰、墨色饱满，又要避免压力过大导致承印物变形或版辊损伤。

*套印精度调整：启动印刷机至低速运行，观察各色组图案的套印情况。通过控制系统的套印调节功能（横向、纵向），精确调整各色版辊的相对位置，直至套印误差控制在允许范围内。此过程需要耐心和经验，通常从第一色开始，逐色进行。

*油墨粘度与干燥调整：在试印过程中，持续监测油墨粘度，根据需要及时补充溶剂进行调整。观察印品干燥情况，若出现粘脏或干燥过度导致的脆化、变色等问题，需微调烘箱温度或风量。

*张力控制优化：在整个印刷过程中，放卷、印刷单元间、收卷张力的稳定至关重要。通过观