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瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方案

目前瓦楞纸箱行业后道加工设备各有不同，基本有四种方式。一是链条式单机印刷，这种设备采用链条直接将纸板送进印刷，印刷后可分切、压痕，没有开槽及后道工序，还要靠单机继续加工，只起印刷作用，是一种较为简单的印刷设备。二是使用真空吸附或刮板式送进的印刷开槽或配备圆压圆模切、自动码垛设备，是较普遍的印刷开槽机。这种设备采用上式印刷，经加工后只需人工钉箱或粘合即可成型。三是真空吸附式印刷、圆压平模切、除屑设备，适用于制造高档销售包装，是目前较为先进的印刷设备。再有就是全自动成型机，也称联动机。这种设备包括真空送进、印刷开槽、折叠粘合（钉箱）、打包等工序，这种设备为了粘合或钉箱而采用下式上墨，一次加工成型省时、省力，应当推广使用。是目前具有代表性的瓦楞纸箱后道加工设备，它几乎包括了后道工序经常出现的质量问题。在此之前，笔者已对印刷方面出现的问题进行了阐述，本文仅对这种设备，除印刷之外，其中主要工序的制造工艺和容易出现的问题进行分析，并相应提出解决方案。

瓦楞纸箱印刷开槽、折叠粘合成型机工艺流程

（做成流程图）1.送进——2.印刷——3.开槽——4.模切——5.上胶——6.折叠——7.钉箱——8.堆积——9.打包

自动折叠粘合机制造工艺大致需经以上9道工序。采用吸附式送进，下上墨印刷，开槽自动定位，经上胶折叠后可同时粘合和钉箱，自动计数、堆积、推出，打包后直接入库，一次性完成纸箱成型。在生产过程中，因为受到诸多方面因素的影响与制约，均会不同程度的产生一些质量问题，下面按生产流程顺序进行一下质量分析。

全自动瓦楞纸箱成型机质量问题分析及解决

送进部分

因调整不当，进纸困难、堵塞，造成纸板送进不准或损坏。

原因分析：由于纸板送进部分前后左右挡板调整不当，或纸板翘曲严重，使纸板不能顺利地进入下道工序，造成质量问题的出现。

解决方案：首先要调整好进纸部分各档板的距离和间隙，特别是前后档板。前档板要根据瓦楞纸板的厚度调整间隙，基本间隙要大于1个纸板厚度且小于2个纸板厚度，确保每次只能通过一张纸板。进纸辊上下两端间隙必须保持平行，如果不一致就会产生送纸歪斜，其间隙要稍微小于1个纸板的厚度，但不能过低，否则会把纸板压薄或瓦楞压溃。为了克服纸板翘曲带来的进纸困难，有必要将送进台尾架

上胶不均匀和粘合不牢问题主要是由于供胶不足和粘合剂粘度不够造成的，所以要检查支撑胶轮的槽中是否有足够的胶，再检查回流泵是否损坏或有堵塞现象。粘合剂可使用聚乙酸乙烯乳液（即白乳胶）或相同粘合效果的粘合剂，乳液中稍加水即可，不可过稀。下胶轮压力要适当，涂胶位置应均匀地涂在连接边上。

结合部分

粘合不良、黏合剂外溢纸箱粘连，接合处宽度不一致，上下口呈剪刀状；钉箱头尾钉位置及钉距不准，钉锯损坏、锈蚀、钉合不牢、对口不齐、宽度不一致以及钉合处破裂等。

原因分析：结合部分产生的质量问题很多，粘合主要是黏合剂和折叠过程有问题。钉箱则是由于钉锯和机器调整问题。但是它们都会出现共同的问题，如对口、宽度不一致等。

解决方案：目前结合方式有三种：一是粘合，二是钉合，三是胶合，前两种使用较多，后一种较少。但是结合的目的是一致的，都是为将纸箱牢固地结合在一起。如果出现以上问题就会直接影响纸箱的牢固程度。

对于粘合方面出现的问题，主要考虑黏合剂的粘度和涂布的均匀程度。如有黏合剂溢出而产生纸箱粘连，就要调整上胶部分和胶轮的纵向整体移动到预定位置。

钉箱问题首先要检查扁丝的硬度、厚度、弯曲度是否有锈蚀、龟裂等。目前使用的有镀铜或镀锌扁丝，不论使用哪种扁丝均不同程度地存在以上问题，如有以上问题则会直接影响钉合质量。头尾钉必须按标准要求距压痕底线小于20mm的位置内，且钉锯应沿搭接舌中心钉合。钉距不均匀，要调整送进皮带的速度，因为皮带的速度是在机器速度与钉的位置数之间的关系基础上确定的，在单个纸箱通过钉合机时，箱子的开始速度与终了速度是不同的。因此，箱子进入钉箱机后，箱子的速度就要调整到钉合作用所需的速度值，并把必要的调整数据输入钉合机中，如第一个钉及钉数等。当纸板厚度改变时，必须调整钉合机头和下咀子之间的距离。产生坏丝或送进扁丝不顺利时，要检查丝道是否畅通，单、双叉和方刀是否锋利。钉锯不盘时要检查下钉咀是否居中，要确保下钉咀与加工纸箱的厚度相适应，这样就不会产生不盘和破裂现象。

堆积部分

纸箱计数不准，堆积堵塞以及推出困难。

原因分析：由于计数器和推出器定时不正确，造成计数不准。底部送进器和送料皮带与滚轮之间的压力调整不当，造成堵塞和推出困难。

解决方案：堆积部分是由计数、堆积、推出组成。纸箱经折叠、钉箱后，由底部堆积送进器将纸箱良好地送进料斗中，然后选择每捆箱数，由捆推出器将纸箱排出，完成了整个后道工序