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食品加工企业危害分析与控制措施

在食品工业蓬勃发展的今天，食品安全已成为企业生存与发展的生命线。食品加工过程复杂，从原料到成品，每一环节都可能潜藏着影响食品安全的风险。因此，对食品加工企业而言，系统性地开展危害分析并实施有效的控制措施，不仅是法律法规的硬性要求，更是保障消费者健康、塑造品牌信誉的核心环节。本文将深入探讨食品加工企业如何科学识别潜在危害，并采取针对性的控制策略，以期为行业同仁提供具有实践指导意义的参考框架。

一、危害分析：洞察风险的源头

危害分析并非简单的罗列，而是一个基于科学、细致入微的识别与评估过程。其核心在于找出食品在加工、储存、运输等各环节中可能存在的，足以导致食品不安全的生物、化学和物理因素，并评估这些因素发生的可能性及其可能造成的健康后果。

1.1识别潜在危害

食品加工中的危害通常可分为三大类：

*生物性危害：这是食品加工中最为常见且风险较高的一类。包括细菌（如沙门氏菌、李斯特菌、大肠杆菌等）、病毒（如诺如病毒、甲型肝炎病毒）、寄生虫（如弓形虫、吸虫）以及真菌及其毒素（如黄曲霉毒素）。其来源可能包括原料本身携带、加工环境的污染、加工人员的操作不当、以及交叉污染等。例如，生肉原料若携带致病菌，在处理过程中若与即食食品接触，或加工工具未彻底清洁消毒，极易造成交叉污染。

*化学性危害：主要来源于原料中的天然毒素（如某些藻类毒素、植物中的生物碱）、农药与兽药残留、环境污染物（如重金属）、食品添加剂的不当使用或滥用、以及加工过程中可能产生的有害物质（如亚硝酸盐、丙烯酰胺），此外还包括清洁剂、润滑剂等外来化学物质的意外混入。例如，果蔬原料若农残超标，或在加工过程中为追求色泽、口感而超量使用食品添加剂，都会构成化学性风险。

*物理性危害：通常指食品中混入的、可能对人体造成伤害的外来异物。常见的有金属碎片、玻璃渣、石子、木屑、塑料颗粒、毛发等。这些异物可能来源于原料带入、加工设备磨损、包装材料破损或人为疏忽。例如，破碎的玻璃容器、未加防护的金属加工设备，都可能导致物理性危害的产生。

1.2危害分析的原则与方法

有效的危害分析需要遵循以下原则：

*基于科学：依据已知的科学数据、文献资料、历史经验以及行业共识进行判断。

*全面系统：覆盖从原料采购、验收、储存，到加工、包装、储存、运输直至成品出厂的整个食品链。

*突出重点：对高风险环节和高风险危害进行重点关注和深入分析。

*动态更新：随着原料来源变化、工艺改进、设备更新、法律法规完善以及新的危害因素出现，危害分析结果应定期回顾和更新。

在实际操作中，企业可以通过组建跨部门的专业团队（包括生产、质量、采购、研发等），采用流程图法清晰描绘生产全过程，然后针对每个步骤、每个操作单元，逐一提问：“这里可能引入、产生或增加哪些危害？”“这些危害发生的可能性有多大？”“一旦发生，后果的严重性如何？”通过这样的过程，将潜在危害及其风险等级进行梳理和评估。

二、控制措施：构建坚实的安全防线

在完成危害分析并明确关键控制点后，制定并实施有效的控制措施是防范食品安全风险的核心。控制措施应具有针对性、可操作性和可验证性，旨在将已识别的危害消除或将其降低至可接受的水平。

2.1原料控制：源头把控，防患未然

原料是食品安全的第一道关口。企业应建立严格的供应商评估与准入制度，选择信誉良好、管理规范的供应商。对每批次原料进行严格的验收，查验供应商提供的合格证明文件（如出厂检验报告、检疫证明等），必要时进行抽样检验，确保原料符合国家相关标准和企业内控标准。对于高风险原料，如肉类、水产、乳类等，其储存和运输条件也需严格监控，防止在途变质或污染。

2.2加工过程控制：精细管理，消除隐患

加工过程是控制危害的关键阶段，需要从环境、设施、工艺、人员等多方面入手。

*环境与设施：生产车间的设计应符合卫生要求，区域划分明确（如清洁区、准清洁区、一般作业区），避免交叉污染。通风、采光、照明、温控设施应运转良好。地面、墙面、天花板应易于清洁消毒。生产设备应选用无毒、耐腐蚀、易清洁的材料，并定期维护保养，防止润滑剂泄漏或金属碎屑脱落。

*加工工艺：针对不同的危害类型，采用成熟有效的工艺手段。例如，对于生物性危害，热力杀菌（如巴氏杀菌、高温灭菌）、冷冻、冷藏、发酵、辐照等都是常用的控制方法，关键在于确保工艺参数（温度、时间、压力等）得到有效执行和监控。对于化学性危害，严格控制食品添加剂的使用种类、范围和剂量，采用合理的加工方法（如浸泡、清洗可降低部分农残）。对于物理性危害，应在关键环节设置金属探测器、X光异物检测仪等设备，并加强人工挑选和目视检查。

*人员操作卫生：制定并执行严格的人员卫生管理制度。加工人员上岗前需进行健康检查和卫生知识培训。进入车间前需更