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车间危害因素识别及防护措施

在工业生产的第一线，车间是创造价值的核心场所，但同时也可能潜藏着各类危害因素。这些因素如同隐藏的风险，时刻威胁着作业人员的身体健康与生命安全，也影响着企业的稳定运营和持续发展。因此，对车间危害因素进行系统、细致的识别，并辅以科学、有效的防护措施，是企业落实安全生产主体责任、保障员工职业健康的基石。本文将结合实践经验，深入探讨车间危害因素的识别方法与关键防护要点。

一、车间危害因素的识别：擦亮双眼，防患未然

危害因素的识别是安全管理的起点，也是制定防护措施的前提。这项工作并非一劳永逸，需要持续关注、动态更新。

（一）识别的原则与方法

识别工作应遵循“全面、细致、系统、动态”的原则。不能仅关注显而易见的危险，更要挖掘潜在的、不易察觉的风险点。常用的识别方法包括：

1.现场观察法：这是最直接、最基础的方法。通过对车间作业环境、设备设施、工艺流程、人员操作行为进行全过程、多频次的观察，捕捉异常现象和潜在隐患。经验丰富的安全员和老员工往往能通过“望闻问切”发现问题。

2.查阅资料法：研读设备说明书、工艺文件、安全技术规程、历史事故案例、相关法律法规及标准，从中梳理出可能存在的危害因素。

3.工作危害分析法（JHA）：将一项工作任务分解为若干步骤，对每个步骤进行风险评估，识别潜在的危害因素、可能导致的后果及现有控制措施的有效性。

4.安全检查表法（SCL）：根据相关标准、规范和经验，事先编制详细的检查项目清单，逐项对照检查，确保无遗漏。

5.座谈与访谈法：与一线操作人员、班组长、设备维护人员等进行交流，听取他们对工作中遇到的危险和不便的反馈，往往能发现管理层不易察觉的细节问题。

（二）常见危害因素类别及典型表现

车间环境复杂，危害因素多种多样，通常可归纳为以下几类：

1.物理性危害因素：

*噪声与振动：如冲压、锻造、切割、风机等设备运行时产生的持续性或间歇性噪声；某些机械运转产生的振动。

*粉尘：焊接烟尘、打磨粉尘、物料搬运过程中产生的扬尘等，长期吸入可能导致尘肺病等职业病。

*高温与高湿：如冶炼、铸造车间，夏季密闭车间等，易导致中暑。

*低温：如冷库、接触低温介质的作业环境。

*光照不良：采光不足或光线过强、眩光等，影响操作准确性，增加事故风险。

*机械伤害：如旋转部件（齿轮、皮带轮）、移动部件、挤压点、剪切点等可能造成的卷入、碾压、切割、碰撞等伤害。

*电气危害：触电、电弧灼伤、设备漏电、静电危害等。

*物体打击：高空坠落物、物料搬运过程中意外飞溅或坠落导致的伤害。

*高处作业坠落：在高于基准面一定高度的平台、脚手架等场所作业时的坠落风险。

2.化学性危害因素：

*有毒物质：如油漆、稀释剂中的苯系物，某些清洗剂、胶粘剂释放的挥发性有机物，电镀车间的氰化物、铬酸盐等。

*腐蚀性物质：如强酸、强碱，可能对皮肤、眼睛造成灼伤，或对设备造成腐蚀。

*易燃易爆物质：如汽油、酒精、天然气、某些粉尘（面粉、铝粉）在特定条件下可引发火灾或爆炸。

*窒息性气体：如密闭空间内可能积聚的二氧化碳、氮气等。

3.生物性危害因素：

*相对少见，但在某些特定行业（如食品加工、生物制药、污水处理）可能存在，如细菌、病毒、寄生虫等。

4.人机工效学因素：

*不良工作姿势：长期弯腰、低头、侧身操作，易导致肌肉骨骼损伤（如腰肌劳损、颈椎病）。

*劳动强度过大：体力负荷或脑力负荷过重，导致疲劳，降低工作效率和判断力。

*工具设计不合理：工具尺寸、重量、握持方式不符合人体工程学原理，增加操作难度和疲劳度。

*作业空间狭小：活动受限，操作不便。

5.心理与行为因素：

*虽然不属于“物”的因素，但人的不安全行为是事故发生的重要诱因。如违章操作、注意力不集中、疲劳作业、情绪波动、安全意识淡薄等。

二、车间危害因素的防护措施：多管齐下，综合治理

识别出危害因素后，关键在于采取有效的防护措施，将风险降至可接受的水平。防护措施应遵循“源头控制、工程技术、管理措施、个体防护”的优先顺序，并结合实际情况综合应用。

（一）源头控制与工程技术措施（优先选择）

这是消除或降低危害最根本、最有效的方法。

1.替代：用无毒或低毒物质替代有毒有害物质，用低噪声设备替代高噪声设备。例如，选用水性涂料替代溶剂型涂料，用液压剪切代替机械剪切。

2.隔离与屏蔽：将危险源与作业人员隔离开来。例如，对高速旋转部件安装防护罩，设置隔声间减少噪声暴露，对放射性物质或腐蚀性物质设置专用存储和操作区域。

3.通风排毒/除尘：针对粉尘、有毒气体，安装有效的局部排风或全面通风系统。例如，焊接工位设置焊接烟尘净化器，喷漆房设置