2025年压力容器检验技术面试模拟题及答案详解.docxVIP

2025年压力容器检验技术面试模拟题及答案详解

问题1：请结合TSG21-2021《固定式压力容器安全技术监察规程》，说明压力容器定期检验中“全面检验”与“年度检查”的主要区别，并阐述在检验实施过程中需重点关注的三类风险点。

答：根据TSG21-2021第7章规定，全面检验与年度检查的核心区别体现在检验性质、周期、内容及结论效力四方面。年度检查是运行过程中的在线检验，周期一般不超过1年，以宏观检查、安全附件校验为主，不要求停机；全面检验为停机检验，周期一般为首次检验3-6年，之后根据安全状况等级调整（如1级/2级一般每6年一次），需完成宏观检查、壁厚测定、表面及埋藏缺陷检测、安全附件校验等12项核心项目，结论直接影响安全状况等级评定及使用登记。

检验实施中需重点关注三类风险点：第一类是“隐蔽性腐蚀”，如介质为含H?S湿天然气的容器，其内壁可能存在局部减薄或应力腐蚀裂纹，常规测厚易遗漏，需结合超声导波或相控阵检测；第二类是“焊接接头失效”，尤其重点检查T型接头、角接接头及错边量超标的环焊缝，此类位置易产生未熔合、裂纹等缺陷，需采用磁粉（MT）+超声（UT）组合检测；第三类是“安全附件连锁失效”，如带紧急切断装置的液化石油气储罐，需验证切断装置与压力传感器的联动响应时间（应≤1秒），避免超压时无法及时切断进料。

问题2：某化工企业一台设计压力10MPa、介质为液氨（-33℃沸点）的储存容器，运行12年后首次全面检验时，发现筒体纵焊缝热影响区存在长度15mm、深度3mm（壁厚20mm）的表面裂纹。请从缺陷定性、危害评估、处理措施三方面详细说明检验师应如何处置。

答：首先进行缺陷定性。液氨属于中度危害介质，容器设计压力≥10MPa属第三类压力容器，裂纹为最危险的平面型缺陷。需通过以下步骤定性：①宏观检查确认裂纹走向（沿焊缝轴向），排除机械划伤；②磁粉检测（MT）确定裂纹长度（15mm）及开口宽度（约0.1mm）；③渗透检测（PT）验证表面开口性；④超声检测（UT）测定裂纹深度（3mm，未穿透壁厚）；⑤必要时取试样进行金相分析，确认裂纹性质（初步判断为应力腐蚀裂纹，因液氨在湿环境下易引发应力腐蚀）。

其次进行危害评估。根据GB/T19624-2019《在用含缺陷压力容器安全评定》，需计算裂纹的应力强度因子（KⅠ）。容器工作压力10MPa，筒体环向应力σ=PD/(2δ)=10×2000/(2×20)=500MPa（假设内径2000mm）。裂纹深度a=3mm，长度2c=15mm，形状因子Q≈1.1（表面裂纹修正系数），则KⅠ=σ√(πa/Q)=500×√(3.14×3/1.1)≈500×2.93≈1465MPa·√mm。液氨容器材料多为Q345R，其断裂韧性KⅠc约为2000-2500MPa·√mm（室温下），当前KⅠ未超过KⅠc，但需考虑裂纹扩展速率（da/dN）。液氨环境下应力腐蚀裂纹扩展速率约为1×10??mm/次，若容器年操作循环30次，1年内裂纹深度增加0.03mm，5年增加0.15mm，短期内不会穿透壁厚，但需关注是否存在多条裂纹群聚（本案例为单条）。

最后制定处理措施：①打磨消除裂纹：若裂纹深度3mm≤10%壁厚（20mm×10%=2mm），则需补焊；但本案例3mm＞2mm，需按TSG21-2021第7.3.6条要求，打磨后进行PT复检，若仍有显示则需补焊。②补焊工艺：选用ER50-6焊丝，预热温度100-150℃，层间温度≤200℃，焊后进行200-250℃消氢处理，避免冷裂纹。③补焊后检测：100%MT+100%UT，重点检测热影响区；若补焊面积超过筒体截面积的1%，需进行压力试验（本案例补焊长度15mm，截面积占比约0.075%，可不做）。④安全状况等级评定：补焊合格后，若无其他超标缺陷，安全状况等级可定为2级，下次全面检验周期不超过6年；若存在未消除的扩展型缺陷，等级降为3级，检验周期缩短至3年。

问题3：2025年新型智能检测技术在压力容器检验中应用广泛，请结合相控阵超声（PAUT）、红外热成像（IRT）及机器人检测（IMR）三项技术，说明其相较于传统检测方法的优势，并举例说明在实际检验中的典型应用场景。

答：相控阵超声（PAUT）通过电子控制多晶片阵列的相位延迟，实现声束角度、聚焦点的动态调整，相较于传统A超的优势在于：①检测效率提升3-5倍（一次扫查可覆盖不同角度缺陷）；②缺陷定量精度更高（误差≤0.5mm）；③可生成C扫描图像，直观显示缺陷三维形态。典型应用：某LNG储罐（壁厚50mm）对接焊缝检测，传统A超需4人/天完成10米焊缝，PAUT仅需2人/半天，且能准确区分未熔合与夹渣（传统A超易误判）。

红外热成像（IRT）利用物体表面温度分布差异检测内部缺陷，相