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塑胶模具制造手册

一、塑胶模具制造概述

塑胶模具制造是指通过精密机械加工和装配，生产出用于注塑、吹塑、挤出等成型工艺的模具。该过程涉及多个环节，包括设计、材料选择、加工、装配和调试。本手册旨在提供一套系统性的制造指南，帮助操作人员了解塑胶模具的制造流程和技术要点。

（一）塑胶模具制造的重要性

1.提高生产效率：精密模具能确保塑料制品的一致性和精度，降低生产成本。

2.保证产品质量：模具设计直接影响产品的外观和性能，合理的设计可减少缺陷率。

3.适应多样化需求：不同材料（如ABS、PC、PVC）和成型工艺对模具要求不同，需灵活调整制造方案。

（二）塑胶模具制造的主要流程

1.模具设计：根据产品图纸确定模具结构、分型面、顶出系统等关键参数。

2.材料准备：选择合适的钢材（如718、H13）或合金，确保模具的耐用性和强度。

3.机械加工：通过铣削、车削、线切割等工艺完成模具型腔、型芯及辅助结构的制作。

4.热处理：对关键部件进行淬火、回火处理，提升硬度和韧性。

5.装配与调试：安装模架、顶出系统、冷却系统等，并进行试模验证。

二、塑胶模具制造的关键技术

（一）模具材料的选择

1.型腔材料：常用718（P20）钢材，适用于一般精度要求的产品；H13（S136）适用于高温或高耐磨场景。

2.模架材料：45钢或Cr12MoV，需保证足够的强度和刚性。

3.表面处理：镀铬或氮化可提高模具耐腐蚀性和使用寿命。

（二）机械加工工艺

1.铣削加工：

-使用三轴或五轴加工中心，确保型腔尺寸精度在±0.02mm内。

-分步铣削，先粗加工再精加工，减少刀具磨损。

2.线切割加工：

-采用慢走丝机床，加工复杂细微结构（如侧滑块）。

-电流控制在5-10A，防止工件变形。

3.电火花加工：

-用于高硬度材料的微小孔洞或型腔细节处理。

-间隙控制在0.1-0.3mm，放电次数控制在5000-10000次。

（三）热处理工艺

1.淬火：

-模具钢加热至840-870℃后快速冷却（油冷或空冷），硬度可达HRC50-58。

-注意控制冷却速度，避免出现裂纹。

2.回火：

-淬火后立即进行200-300℃的回火处理，消除内应力。

-多次回火可进一步提升韧性，减少变形风险。

三、塑胶模具装配与调试

（一）模架装配

1.模架选择：根据产品尺寸选择标准模架（如LKM、HASCO），确保导柱导套配合间隙在0.01-0.03mm。

2.装配顺序：

-先安装模架骨架，再依次固定型腔、型芯、顶出系统。

-使用扭矩扳手紧固螺丝，力矩控制在10-15Nm。

（二）顶出系统设计

1.顶出方式：

-一次顶出（适用于简单产品）或多次顶出（适用于复杂结构）。

-顶针直径≥产品壁厚的1.5倍，避免变形。

2.回位检测：

-安装顶出检测开关，防止顶出故障。

（三）冷却系统设计

1.水路布局：

-水孔直径0.8-1.2mm，间距≤50mm，确保均匀降温。

-使用耐腐蚀铜管（如国标QAl10-3-1.5），避免生锈堵塞。

2.流量控制：

-冷却水流量控制在15-25L/min，温度维持在25-35℃。

（四）试模与调整

1.首件检验：

-制造3-5件样品，检查尺寸、表面光泽、飞边等缺陷。

-使用千分尺测量关键尺寸，偏差≤0.05mm。

2.问题修正：

-若出现飞边，调整分型面间隙（一般0.02-0.05mm）；

-若产品表面有波纹，检查模温或注射速度。

四、塑胶模具维护与保养

（一）日常维护

1.清洁：每次使用后用压缩空气吹净模具，避免残留材料硬化。

2.润滑：定期涂抹食品级润滑剂（如PTFE），减少顶出阻力。

（二）定期保养

1.模腔检查：每月用超声波探伤仪检测型腔磨损情况。

2.紧固件复查：每年用扭矩扳手重新紧固所有螺丝，防止松动。

（三）故障排除

1.型腔磨损：

-轻微磨损可进行电火花修复，严重则需更换模具。

2.导柱断裂：

-更换时选用强度更高的材料（如SKD61），热处理硬度控制在HRC58-62。

四、塑胶模具维护与保养（扩写）

塑胶模具的长期稳定运行离不开系统的维护与保养。合理的维护措施不仅能延长模具使用寿命，还能确保产品质量的稳定性，降低生产成本。本部分将详细阐述日常维护、定期保养及常见故障的排查与修复方法。

（一）日常维护

日常维护是指每次使用模具后进行的即时性保养，主要目的是清除残留物、减少磨损、防止腐蚀。

1.清洁作业

-残留材料清理：生产结束后，应