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龙门吊吊装施工方案
龙门吊（门式起重机）作为重型起重设备，具有“结构尺寸大（跨度≥10m）、单构件重量重（主梁单重≥50t）、安装精度高（轨道平行度偏差≤3mm）”等特点，吊装作业易因“构件变形、吊装失稳、精度偏差”引发安全事故或设备损坏。本方案依据《起重机械安装改造重大修理监督检验规则》（TSGQ7016-2016）、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）制定，覆盖“50t跨度20m龙门吊”的“构件进场→分体吊装→整体组装→调试验收”全流程，确保吊装过程“安全可控、精度达标、高效推进”。
一、方案编制依据
国家标准与规范
《起重机械安装改造重大修理监督检验规则》（TSGQ7016-2016）：明确龙门吊安装精度、检验项目与安全要求；
《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）：规定重型构件吊装的设备选型、作业半径控制、高空防护要求；
《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）：指导龙门吊主梁、支腿等钢结构构件的安装质量验收；
《起重机械安全规程第1部分：总则》（GB6067.1-2010）：规范吊装过程中的设备安全操作与人员防护；
《工程测量标准》（GB50026-2020）：确保轨道安装、构件定位的测量精度。
项目技术文件
龙门吊设计图纸（含构件尺寸、重量、连接方式，如“主梁跨度20m、高度8m，单重55t；支腿高度6m，单重18t”）；
设备出厂资料（含构件质量证明书、安装说明书，明确“主梁起吊吊点位置、支腿与主梁连接螺栓扭矩”）；
施工现场平面布置图（标注“龙门吊安装位置、起重机站位、构件堆放区、安全警戒区”，轨道基础已验收合格，平整度偏差≤2mm/m）；
轨道基础验收报告（确认基础承载力≥250kPa，轨道预埋螺栓位置偏差≤±2mm）。
其他依据
吊装设备说明书（如“200t汽车起重机10m作业半径额定起重量≥65t，满足主梁吊装要求”）；
项目《安全生产专项方案》（如高空作业应急预案、构件失稳应急处置方案）；
当地特种设备监督管理部门要求（如“龙门吊安装后需经第三方检验合格方可使用”）。
二、施工准备
（一）技术准备
吊装参数确定与方案细化
核心构件参数统计：梳理龙门吊关键构件重量、尺寸及吊装要求，确保吊装设备选型匹配（如下表）；
构件名称
尺寸（长×宽×高）
单重（t）
数量（件）
吊装高度（m）
吊点数量（个）
吊装方式
主梁
20m×1.5m×2.0m
55
1
10
4
双机抬吊
支腿
6m×1.2m×1.2m
18
2
8
2
单机吊装
大车运行机构
2.5m×1.0m×0.8m
5
2
3
1
单机吊装
小车及起升机构
4.0m×1.8m×2.2m
12
1
12
2
单机吊装
吊装设备选型：
主梁吊装：采用“2台200t汽车起重机双机抬吊”，作业半径12m时单台额定起重量≥35t（2台总起重量70t≥55t×1.2安全系数），臂长36m时起升高度≥14m（覆盖10m吊装高度）；
支腿吊装：选用“1台100t汽车起重机”，10m作业半径额定起重量≥22t（≥18t×1.2安全系数），满足支腿吊装需求；
吊装精度控制：明确关键安装精度要求——支腿垂直度偏差≤1‰（6m支腿偏差≤6mm）、主梁与支腿连接螺栓扭矩≥800N?m、轨道平行度偏差≤3mm/20m。
技术交底与培训
分级交底：项目技术负责人向吊装班组交底“吊装流程、精度标准、风险点”→班组长向作业人员交底“吊点绑扎方法、双机抬吊信号协同、高空对位技巧”，针对“主梁双机抬吊同步性、支腿高空焊接”开展专项交底；
操作培训：重点培训“双机抬吊指挥信号（统一旗语+对讲机，明确‘同步起钩、同步落钩’指令）、全站仪使用（轨道定位、构件垂直度测量）、螺栓扭矩扳手操作”，培训后考核，合格方可上岗，特种作业人员（起重机操作员、焊工）需持对应操作证。
测量放线与构件检查
轨道定位放线：用全站仪放出龙门吊轨道中心线，弹设墨线，测量轨道预埋螺栓位置偏差（≤±2mm），超差时进行植筋修复；按设计要求调整轨道标高，平整度偏差≤2mm/m，轨道接头间隙≤1mm；
构件进场检查：核对进场构件尺寸（主梁长度偏差≤±5mm，支腿垂直度偏差≤3mm）、焊缝质量（无气孔、夹渣，焊缝高度符合设计要求），检查吊点耳板焊接强度（进行1.5倍额定荷载的静载试验，无变形），不合格构件禁止吊装。
（二）资源准备
设备与材料准备
吊装设备：200t汽车起重机2台、100t汽车起重机1台（均配备力矩限制器、高度限位器，提前检查制动器、
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