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长输管道、天然气管网配套工程项目施工总承包技术标文件（施工组织设计）（补充换热器检修质量控制）

五、换热器检修质量控制（补充内容）

5.1检修前准备

5.1.1技术准备

资料收集与分析：收集换热器设计图纸、设备说明书、历史检修记录（含故障类型、检修部位、更换部件）、运行参数（如介质温度、压力、流量）等资料，明确换热器型号（如壳管式、板式）、材质（壳程/管程材质，如碳钢Q235B、不锈钢304）、换热面积、设计压力（壳程/管程）等关键参数，分析潜在故障风险（如结垢、腐蚀、泄漏）。

检修方案编制：根据设备状况制定专项检修方案，明确检修范围（如管程清洗、壳程防腐、密封件更换、管束检测）、技术标准（参考《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21-2021、《换热器检修规程》SH/T3532-2013）、工序流程（停机→泄压→隔离→拆解→检修→组装→试压）及质量控制点，方案需经监理单位审核确认。

5.1.2安全与物资准备

安全防护：办理设备检修作业票（含动火作业票、进入受限空间作业票，若涉及壳程/管程内部检修），对作业人员进行安全培训（如受限空间通风、气体检测、应急救援），配备防护装备（防毒面具、防静电服、安全帽、安全带）及应急设备（空气呼吸器、灭火器）。

物资与工具准备：准备检修所需材料（如密封垫片、清洗剂、防腐涂料、备用管束），材料需提供质量证明文件（出厂合格证、材质报告）；配备专用工具（如管束抽芯机、管板检测仪、超声波测厚仪、高压清洗机），并对工具进行校准（如压力表、流量计需在检定有效期内）。

5.2核心检修环节质量管控

5.2.1停机与隔离

停机泄压：关闭换热器进出介质阀门，缓慢泄压至常压（泄压速度≤0.1MPa/min），记录泄压过程中压力变化，若出现压力骤降或异常波动，需排查是否存在内漏；泄压完成后，打开放空阀与排污阀，排出壳程/管程内残留介质（如天然气、导热油），并通过氮气置换（置换后氧含量≤1%）消除可燃介质风险。

系统隔离：采用盲板隔离换热器与上下游管道，盲板需标识清晰（注明盲板编号、安装位置、材质），并绘制盲板布置图；隔离后，对壳程/管程进行气体检测（如可燃气体浓度≤爆炸下限的10%），合格后方可进入检修环节。

5.2.2拆解与清洗

拆解质量控制：

按检修方案拆解换热器部件（如封头、法兰、管束），拆解过程中做好标记（如管束与管板的对应编号），避免重装时错位；

拆卸螺栓时采用扭矩扳手，按对角线顺序分次卸力（每次卸力不超过额定扭矩的50%），防止法兰变形；对锈蚀严重的螺栓，采用除锈剂预处理，严禁强行拆卸导致螺栓断裂。

清洗质量控制：

管程清洗：根据结垢类型选择清洗方式，若为水垢（碳酸钙、碳酸镁），采用化学清洗（如盐酸溶液，浓度8%-10%，添加缓蚀剂，控制清洗温度40-50℃，清洗时间2-4h），清洗后用清水冲洗至pH值中性（6-8）；若为油污或杂质堵塞，采用高压水射流清洗（水压15-20MPa，喷头转速3000-5000r/min），确保管内无残留结垢（清洗后管内可见金属光泽，流通截面积恢复至设计值的95%以上）；

壳程清洗：拆除管束后，采用机械清扫（如钢丝刷、刮板）清除壳程内壁结垢，再用高压水冲洗，对壳程内导流板、折流板等部件，需逐一清洗并检查变形情况（变形量≤3mm/m，否则需校正或更换）。

5.2.3部件检测与修复

关键部件检测：

管板与管束：采用超声波测厚仪检测管板厚度（厚度偏差不得超过设计值的10%），若存在腐蚀减薄（局部减薄量＞30%设计厚度），需进行补焊修复（焊条材质与管板匹配，如304不锈钢管板采用A102焊条）；采用涡流探伤检测管束壁厚（管束壁厚不得小于设计值的80%）及内壁腐蚀情况，发现泄漏或裂纹的管束，需更换新管束（新管束材质、规格与原管束一致，安装前需进行水压试验，试验压力1.5倍设计压力，保压30min无渗漏）；

密封件：检查法兰密封面（平面度偏差≤0.1mm/m，无划痕、凹陷），若密封面存在轻微损伤（划痕深度＜0.2mm），采用研磨机研磨修复（研磨剂粒度800-1200目，研磨后密封面粗糙度Ra≤1.6μm）；更换老化或损坏的密封垫片（垫片材质需适配介质特性，如天然气介质采用耐油橡胶垫片或金属缠绕垫片，垫片尺寸偏差≤1mm，安装前需在密封面涂抹密封胶，增强密封性）。

修复质量控制：

补焊修复时，需按焊接工艺评定（PQR）确定焊接参数（如管板补焊采用氩弧焊，电流80-100A，电压18-20V，焊接速度50-80mm/min），焊后进行热处理（如304不锈钢补焊后进行固溶处理，温度1050-1100℃，保温时间1-2h，水冷冷却），消除焊接应力；

校正变形部件（如折流板）时，采用机械校正