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厂房车间工程施工成品保护

1总则

为保障厂房车间工程施工全过程中制成品、工序产品及已完分部分项工程质量，避免后续施工对前期成果造成损坏，确保工程整体质量达标，结合工程实际及相关规范要求，制定本措施，适用于厂房车间从基础施工到竣工移交的全阶段成品保护工作。

2制成品保护

2.1保护范围

车间生产的门窗、按设计放样加工的弯曲成型钢筋、预埋件、金属结构制品、混凝土构件等制成品。

2.2堆放要求

场地选择：门窗需存放于室内干燥通风场地；钢筋制成品、预埋件、金属结构制品可存放于室外，但需选择地基平整、牢固、排水良好且无污染的区域，室外场地需设置防雨棚（棚顶高度≥3m，采用彩钢板覆盖）。

堆放规范：

分类、分规格堆放，标识清晰（标注产品名称、规格、数量、生产日期）；

底部铺垫木（垫木截面尺寸≥100mm×100mm，间距≤1.5m），确保成品平直放置，防止变形；

叠层堆放时，上下层垫木位置对齐，叠放高度：门窗≤3层，钢筋制品≤2m，金属结构制品≤1.5m；

侧向堆放的成品（如长条形预埋件），除垫木外需增设钢制撑脚（间距≤2m），防止倾覆。

防护措施：

金属制品表面涂刷防锈漆（厚度≥60μm），易锈蚀部位包裹防雨布；

混凝土构件覆盖塑料薄膜，防止受潮霉变；

成品堆放区域严禁堆放其他重物，设置警示标识（“成品保护，禁止踩踏”）。

2.3运输保护

运输车辆车厢需清理干净、干燥，铺垫防水布（厚度≥0.5mm）；

装车高度、宽度、长度符合交通规定，超长构件（长度≥6m）需配备专用超长运输架（架体强度满足承载要求），构件与架体间用橡胶垫隔离；

装卸时采用吊车配合专用吊具（如吊装带、吸盘），轻装轻卸，严禁碰撞；

成品捆扎牢固（采用专用捆扎带，捆扎点设置橡胶垫），防止运输过程中散落、磨损。

3现浇钢筋混凝土工程成品保护

3.1钢筋成品保护

钢筋绑扎成型后，清理表面多余钢筋、扎丝，检查钢筋间距、保护层厚度，符合设计要求后做好标识；

接地及预埋件焊接时，采用小电流焊接，避免咬口、烧伤钢筋，焊接后及时清理焊渣；

后续支模、浇筑混凝土时，严禁随意弯曲、拆除钢筋，如需调整需经技术人员同意；

基础、梁、板钢筋成型后，作业人员需在脚手板上行走，严禁直接踩踏钢筋，重物堆放需分散（单点荷载≤5kN）；

模板隔离剂涂刷时避开钢筋，若污染钢筋需用棉布蘸稀释剂清理干净；

水平运输车道设置专用支架（支架高度≥钢筋保护层厚度），严禁直接搁置在钢筋上。

3.2模板成品保护

模板支模成型后，清理表面杂物、多余材料，检查模板拼缝、垂直度、标高，合格后派专人值班保护；

预留、预埋件安装需与支模同步进行，严禁拆除模板或用重锤敲打模板；

侧模外侧严禁倚靠钢筋、钢管等重物，防止模板倾斜、偏位；

混凝土浇筑时，采用溜槽或串筒下料，混凝土入模时禁止用振动棒撬动模板，振捣棒与模板间距≥150mm；

水平运输车道设置在专用马道上，严禁直接搁置在侧模上；

模板保护期间，每2小时检查1次，发现变形、位移及时校正。

3.3混凝土成品保护

混凝土浇筑完成后，清理模板表面散落混凝土，按要求覆盖（普通混凝土覆盖土工布+塑料薄膜，大体积混凝土覆盖岩棉被+塑料薄膜），养护时间：普通混凝土≥7d，抗渗混凝土≥14d；

雨期施工时，设置防雨棚（棚顶坡度≥5%），避免雨水冲刷混凝土表面；

混凝土终凝前（通常浇筑后8-12h）严禁上人作业，终凝后如需上人需铺设脚手板（脚手板间距≤300mm）；

楼层混凝土面上材料进场需分批进行，分散堆放（每㎡荷载≤2kN），严禁集中堆载；

下道工序施工时，油漆、酸类等腐蚀性材料需用密封桶存放，操作面铺设塑料布，防止污染混凝土；

严禁在混凝土表面随意开槽打洞，预留、预埋需在浇筑前完成，若后期需开孔需经设计单位同意，采用专用钻孔设备（钻孔直径≤100mm），开孔后及时修补。

4砌体成品保护

砌体施工时，预留、预埋管道、铁件、门窗框需与砌体同步配合，位置偏差≤5mm；

砌体完成后按规范养护（洒水养护≥7d，每天洒水2-3次），保持表面湿润；

冬期施工时，采用覆盖岩棉被+塑料薄膜保温，温度低于-5℃时停止施工；雨期施工时，设置防雨棚，防止雨水冲刷砌体；

严禁在砌体上随意开槽打洞、重物撞击，如需开槽需用专用切割机切割，开槽宽度≤管道直径+20mm，深度≤砌体厚度1/3；

挑梁、拱体砌体的模板支撑，需待砌体强度达到设计强度75%后才能拆除，拆除时采用分段拆除法，避免振动砌体。

5楼地面成品保护

水泥砂浆及块料面层施工完成后，设置防护栏杆（高度1.2m，间距≤1.5m），悬挂“成品保护，禁止通行”标识，待强度达到设计强度80%后拆除栏杆；

雨期施工时，关闭门窗，设置排水坡度（≥2%），防止雨水浸泡楼地面；

水泥砂浆、地砖、马赛克面层上