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相关术语

实例的注解

MPS、MRP

Parent

Comp

Q-P

A

C

D

E

F

B

P-No

LT

ST

SS

LLC

LSR

LS

SUC

CC

FOQ/LFL

POQ/LFL

ScheduledReceipts(OO)

OH

AL

Part:A

Past

OH=

AL=

LT=

ST=

SS=

Period

Due

GR

SR

POH

X

PAB

NR

PORcpt

POR

Type

CO

FCS

MPS

mpsperiod

acc.co.

insufficient

ATP

Part:B

Part:D

Part:C

Part:E

Part:F

Table2:ItemMaster

Table3:Inventory

Table4:TPOPforProductA

Table5:IndependentDemand

Table6:MPS/ATPCalculationforProductA

Table7:AtypicalMPSReportforProductA

Period

CO

SR

PORcpt

MPS

ATP

Table8:TPOPforProductB

Table9:MPS/ATPCalculationforProductB

Table10:AtypicalMPSReportforProductB

Table11:MRPReportforD

Table12:MRPReportforC

Table13:MRPReportforE

Table14:MRPReportforF

Table1:BillofMaterial

insufficient

acc.co.

注：

MRP??MaterialRequirementPlanning（材料需求规划（计划））：

材料需求规划利用材料表（BOM）将主生产排程中的完成品需求转换为半成品及原材料需求。它利用库存状态如在库及在途量等，以及材料主文件中的材料基本资料，如前置时间及安全存量等，以及厂历，计算出何时需要多少何种材料。

MRPII??ManufacturingResourcePlanning（制造资源计划）：

把生产、财务、销售、工程技术、采购等各子系统结合成一个一体化的系统。英文缩写还是MRP，为了区别于基本MRP而记为MRPII。

MPS??MasterProductionScheduling（主生产排程）：

主生产排程时完成品的计划表，描述一个特定的完成品的生产时间和生产数量。主生产排程是一个决定完成品生产排程及可应答量（ATP）的程序。依据主生产排程，材料需求规划得以计算在该完成品的需求之下，所有组件、零件以至原材料的补存计划。主生产排程不是销售预测，不代表需求。主生产排程须考虑生产规划、预测、待交定单、关键材料、关键产量、及管理目标和政策。除了材料外，MPS也时其他制造资源的规划基础。

TPOP??TimePhasedOrderPoint????（分期间订购点法）：

适用用独立需求的计划逻辑，类似MRP。其总需求（GR）来自预测而不是BOM的展开。TPOP可用来计划配销中心的库存或服务零件的需求计划。它与再定购点法（ROP）不同的地方时考虑到未来变动需求。

BOM??BillOfMaterial????（材料表）：

材料表记录一个项目所用到的所有下阶材料及相关属性。亦即，父件及其所有子件的从属关系、单位用量及其他属性。

QP????Quantity-per??（单位用量）：

某材料用来生产一单位父件时所需要的数量。单位用量时BOM的一个属性，MRP利用它来计算下阶材料的总需求（GR）。

LT????LeadTime??（前置时间）：

????进行一个作业所需要的时间。对ERP而言，从确认订购需求到取得材料或产品的时间，包括准备定单、签核、通知、制作、运输、收货、检验等时间。

ST??SafetyTime????（安全时间）：

安全时间是将MRP逻辑中的计划定单收料（PORC）及计划定单发出（POR）同时提前一个时间值，用来保障在实际前置时间发生变动时，仍能在需要日期前完成定单。对供货商而言，前置时间一样，单定单交期则较实际需要早些。安全时间的目的时为了减少供货商迟交对生产所造成的影响。

SS??SafetyTime????（安全存量）：

为了应突发的需求或供给的波动，在库存中保持一个额外的库存量时必要的。这种为因应不确定因素而建立的库存称为“安全库存”。

LLC??Low-LevelCode（最低阶码）：

产品结