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阳极氧化工艺技术操作说明

前言

本操作说明旨在规范阳极氧化工艺的操作流程，确保产品质量稳定、生产安全有序。凡参与本工艺操作的人员，必须经过专业培训，熟悉本说明内容并严格遵照执行。工艺参数需根据具体产品要求及材料特性进行调整，未经技术部门许可，不得擅自更改。

一、工艺概述

1.1工艺定义

阳极氧化是指金属或合金的电化学氧化过程。在特定的电解液和工艺条件下，将待处理工件作为阳极，通过外加电流使其表面形成一层具有防护性、装饰性或功能性的氧化膜层。

1.2工艺特点与应用

经阳极氧化处理后的工件，其表面氧化膜具有较高的硬度、良好的耐磨性、优异的耐腐蚀性及较强的吸附能力。该工艺广泛应用于航空航天、电子电器、建筑装饰、机械制造等领域，以提升产品的使用寿命和外观质量。

二、设备与材料准备

2.1主要设备

阳极氧化生产线主要由以下设备组成：

前处理槽体（包括除油槽、酸洗槽、碱洗槽、中和槽、水洗槽等），材质应耐相应化学品腐蚀。

阳极氧化槽，根据电解液类型选择合适材质（如硫酸阳极氧化常用PP或PVC槽体）。

直流电源，输出电流、电压应满足工艺要求，且具备稳定调节功能。

挂具，应根据工件形状、大小设计，确保导电良好、装卸方便、工件在槽内分布合理。

加热与冷却系统，用于维持各槽液工艺温度。

搅拌系统，部分槽体需配备，以保证槽液成分均匀、反应充分。

通风系统，及时排除槽体挥发的有害气体。

纯水制备系统，提供符合工艺要求的清洗用水。

2.2主要化学品与材料

除油剂：根据油污类型选择碱性除油剂、溶剂型除油剂或表面活性剂等。

酸洗剂：如盐酸、硫酸等，用于去除氧化皮及锈蚀。

碱蚀剂：如氢氧化钠溶液，用于去除工件表面的氧化膜及轻微毛刺。

阳极氧化主盐：如硫酸、草酸、铬酸等，构成氧化膜的主要成分。

着色剂：根据需要选择有机或无机着色剂。

封闭剂：如热水、蒸汽、镍盐封闭剂等，用于提高氧化膜的耐蚀性。

辅助材料：如缓蚀剂、pH调节剂等。

2.3工装夹具

挂具应采用导电性好、强度高、耐电解液腐蚀的材料制作。使用前需确保挂具清洁，与工件接触部位导电良好，避免因接触不良导致局部无膜或膜层不均。对于复杂工件，可设计专用辅助夹具，确保工件各表面均能良好地与电解液接触。

三、工艺流程详解

3.1工件接收与检验

接收待处理工件时，需核对工件型号、数量，并对工件表面状态进行初步检查，确认无严重变形、裂纹、重皮等缺陷，表面油污、锈蚀程度是否在可处理范围内。对不合格来料，应及时反馈相关部门处理。

3.2前处理工序

3.2.1除油

根据工件表面油污情况选择合适的除油方法（如化学除油、电解除油或超声波除油）。

化学除油：将工件浸入配制好的除油剂中，控制温度在工艺规定范围，保温一定时间。除油过程中可适当搅拌或抖动工件，以提高除油效果。除油后取出工件，立即在流动水中清洗，去除残留除油剂。

电解除油：工件挂于阴极或阳极（根据除油剂类型及工艺要求确定），通入直流电，利用电解作用产生的气泡剥离油污。注意控制电流密度、温度和时间。除油完毕后，先断电再取件，随即进行充分水洗。

3.2.2水洗

各工序间的水洗至关重要，目的是彻底清除工件表面残留的前道工序溶液，避免污染下道槽液。水洗应采用流动清水，水洗时间应保证，复杂工件需重点冲洗盲孔、狭缝等部位。必要时，可采用超声波清洗或高压喷淋辅助清洗。

3.2.3酸洗

对于有氧化皮或锈蚀的工件，需进行酸洗处理。将工件浸入酸洗液中，控制酸洗时间，直至表面氧化皮及锈蚀完全去除，露出金属基体。酸洗过程中应防止过腐蚀。酸洗后立即进行充分水洗。

3.2.4碱蚀（必要时）

碱蚀用于进一步去除工件表面的氧化膜、轻微毛刺及痕量油污，使表面获得均匀的哑光或半哑光效果。将工件浸入碱蚀液中，严格控制温度和时间，防止过腐蚀导致工件尺寸超差或表面过腐蚀。碱蚀后应立即进行流动水洗，并进行出光处理以去除表面挂灰。

3.2.5出光

碱蚀后的工件表面会形成一层灰黑色挂灰，需通过出光工序去除。将工件浸入出光液（通常为硝酸或混合酸溶液）中，至表面挂灰完全去除，呈现均匀光亮的金属本色。出光后立即充分水洗。

3.3阳极氧化

3.3.1槽液配制与维护

配制：根据选定的阳极氧化工艺配方，在干净的槽体中加入计算量的纯水，然后在搅拌下缓慢加入主盐及其他添加剂，溶解并混合均匀。检测并调整槽液至规定工艺参数（如浓度、pH值等）。

维护：定期分析槽液成分，及时补充消耗的化学品；控制槽液温度在规定范围；定期去除槽底沉渣及漂浮杂质；保持槽液清洁，防止油污、金属杂质等污染。

3.3.2工件装挂

将前处理合格的工件牢固地装挂在挂具上，确保工件与挂具接触良好，导电顺畅。工件之间应保持适当间距，避免相互接触、碰撞或遮挡，确保各部位均能均匀地进行阳极氧化反应。装挂完毕后，检查挂具与导电杆的连接是否可靠。

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