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潜在失效模式和后果分析

目录概述DFMEAPFMEA

失效：功能降低或丧失。潜在：失效可能发生，但不一定发生。失效模式：失效的表现形式。术语提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。时间：在产品/过程/服务的策划的阶段；对象：产品的子系统、零件和过程的各工序逐一进行分析；目的：找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，预先采取措施，减少其严重程度，降低其可能发生的概率；结果：使活动规范化和文件化。潜在失效模式和后果分析(FMEA)概述

FMEA是事前行为；FMA是事后行为。FMEA与FMA(FailureModeAnalysis，即失效模式分析)。FMEA是从局部失效入手，分析其对上一级系统、相关部分、下游程序及总成的后果；FTA一般由系统的失效模式入手，分析造成失效产生的原因。FMEA与FTA(FailureTreeAnalysis，即失效树分析)。FMEA与FMA、FTA

FMEA的目的发现、评价、消除/减少潜在的失效，并记录之。

FMEA的实施准备工作每项工作要落实到人，包括编制，完成要靠集体协作，综合每个人的智慧——设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有经验的专业人才。及时性是成功实施FMEA的重要因素之一，因其是一项“事先的行为”，而不是“事后的行为”(FMA)。FMEA是从分析零件/工序入手，分析对系统影响的后果，是“由上而下”的分析途径。而不是“自下而上”失效树(FTA)的分析途径.FMEA可分为DFMEAPFMEA等。建议根据FMEA的质量目标(见手册附录A和B)对FMEA文件进行评审,包括管理评审.

FMEA分析的过程顺序功能、特性或要求是什么？会有什么问题？-无功能；-部分功能/功能过强/功能降低；-功能间歇；-非预期功能后果是什么？有多糟糕？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南更改。起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？

1负责设计的工程师/小组主要采取一种分析技术：2—以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分考虑和说明；3—使之规范化和文件化。DFMEA

DFMEA的作用DFMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效(包括产生不期望的结果)的风险：客观地评价设计，包括功能要求及设计方案；评价为生产、装配、服务和回收要求所做的设计；增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性；为设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；从顾客的观点出发，开发失效模式的排序，为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；注：顾客不仅是“最终使用者”，也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺师。对降低风险的措施进行跟踪和记录；对今后的分析研究和设计是极好的参考；记录DFMEA的结果；

DFMEA不依靠过程来克服潜在的设计缺陷，但要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制，如：必要的拔摸斜度；表面处理的限制；装配空间/工具的可接近性；钢材淬硬性的限制；公差/过程能力/性能。DFMEA尚应考虑产品维修(服务)及回收的技术/身体的限制，如：工具的可接近性；诊断能力；材料分类符号(用于回收)。

由设计责任工程师编制、启动，核心小组参与；01对有专利权的设计，可由供方制定；02责任工程师应主动，直接地同有关部门的代表联系：装配、制造、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方、以及与之相关的设计部门(高或低层次的总成或系统、子系统或部件)。03谁来做FMEA

什么时候做DFMEA是一份动态文件，即反应最新状态：新设计、新技术；对现有设计的修改；将现有的设计用于新的环境、场所。开始于一个设计概念最终形成之时或之前；在产品开发的各个阶段，发生更改或获得信息时，持续予以更新或评审(注意考虑对相关部分的影响)；在产品加工图样完成之前全部完成。

准备工作成立小组；必要的资料：经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求；产品的可靠性和质量目标；产品的使用环境；以往类似产品的失效分析(FMA)资料；以往类似产品的DFMA资料；初始工程标准；初始特殊特性名细表；DFMA标准表格。

系统、子系统或零部件的框图举例：系统名称：闪光灯车型年：XX年产品FMEA编号：XX10D001开关开/关灯罩灯泡总成电池21极板+5345弹簧-4闪光灯各部件的之间连接方法：1不连接（滑动配合）2铆接3罗纹连接4卡扣连接5压紧连接工作环境极限条件：温度：-20~160F耐腐蚀性：试验规范B冲击：6英尺下落外部物质：灰尘湿度：0~100%RH列举