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企业安全生产标准检查表及评分体系应用指南
一、适用范围与核心价值
本工具适用于各类生产经营单位（包括制造业、建筑业、化工、物流、商贸等）的安全生产标准化检查与评估工作，旨在通过系统化、量化的方式规范安全检查流程，全面识别企业安全生产管理中的薄弱环节，推动安全管理水平持续提升。其核心价值在于：将抽象的安全要求转化为可执行、可衡量的检查标准，通过评分体系直观反映企业安全管理现状，为风险分级管控、隐患排查治理及安全绩效改进提供数据支撑，助力企业实现“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产目标。
二、标准化操作流程详解
（一）前期准备：奠定检查基础
组建专项检查小组
由企业主要负责人（如总经理）牵头，成员包括安全管理部门负责人（如安全总监）、技术骨干（如设备工程师）、一线员工代表（如车间班组长）及外部专家（如需）。明确组长职责（统筹协调、结果审核）、成员分工（现场检查、资料核查、数据记录等），保证小组具备专业性和代表性。
开展检查前培训
组织小组成员学习本评分体系、相关法律法规（如《安全生产法》《安全生产标准化基本规范》）、行业标准及企业内部安全管理制度，统一检查尺度、评分标准及记录要求，避免主观判断偏差。
收集基础资料
提前整理企业安全管理台账，包括：安全生产责任制、安全管理制度汇编、安全操作规程、应急预案及演练记录、安全培训教育档案、特种设备检测报告、隐患排查治理记录、劳动防护用品采购发放记录等，保证检查过程高效、全面。
（二）现场实施：多维度全面核查
分模块开展检查
依据“检查表模板”划分的模块（如安全管理制度、现场安全管理、设备设施安全、人员安全行为、应急管理、职业健康等），逐项开展现场核查。例如：
制度模块：查阅文件是否现行有效、责任是否落实到岗位；
现场模块：检查作业环境是否符合规范（如通道畅通、照明充足）、设备防护装置是否齐全、安全警示标识是否清晰；
人员模块：抽查员工安全培训记录、操作技能掌握情况（如通过现场提问或实操考核）。
记录问题与证据
对检查中发觉的问题，详细记录问题描述（如“冲压设备紧急停止按钮失效”）、位置（如“1号车间A区3号机”）、风险等级（参考《企业职工伤亡分类》划分）及现场照片/视频证据，保证可追溯。
数据实时汇总
检查过程中同步填写“检查表模板”中“实际得分”“扣分原因”栏，对存在争议的问题由小组现场讨论确定，避免事后补录导致数据失真。
（三）评分与等级划分：量化评估结果
计算模块得分与总分
依据各模块权重（见模板表格）计算得分：
模块得分=该模块总得分×权重系数
总分=各模块得分之和（满分100分）。
确定安全等级
按以下标准划分企业安全生产等级，并对应管理措施：
优秀（90分及以上）：安全管理规范，风险可控，可推荐为行业标杆；
良好（80-89分）：存在轻微隐患，需针对性改进，30日内完成整改；
合格（70-79分）：存在一般隐患，需制定整改方案，60日内完成整改并复查；
不合格（70分以下）：存在重大隐患，立即停产整改，整改完成后需重新评估。
（四）结果应用：推动持续改进
编制检查报告
包含检查概况、各模块得分分析、主要问题清单、整改建议及等级评定结果，经检查小组组长（*总经理）签字确认后，报企业主要负责人审批并下发至各部门。
跟踪整改落实
建立“整改-复查-销号”闭环机制：责任部门制定整改方案（明确措施、时限、责任人），安全管理部门跟踪进度，整改完成后提交复查申请，检查小组现场验证合格后方可销号。
动态更新评分体系
每年结合法律法规更新、企业生产工艺变化及案例，对检查表模板和评分标准进行修订，保证其适用性和有效性。
三、检查表模板及评分标准细则
企业安全生产标准检查表（总分100分）
一级指标
二级指标
三级检查项
标准分
评分标准
实际得分
扣分原因
一、安全管理制度（15分）
1.1安全生产责任制
1.1.1明确主要负责人、分管负责人、各部门及岗位人员安全职责
5
未制定责任制扣5分；职责不明确（缺3个岗位及以上）扣3分；未签订责任书扣2分
1.1.2责任制落实情况（纳入考核、定期评审）
3
未纳入绩效考核扣2分；未定期评审（每年少于1次）扣1分
1.2安全管理制度
1.2.1制度完整性（覆盖教育培训、隐患排查、设备管理等核心环节）
4
缺少核心制度（每少1项）扣1分，最多扣4分
1.2.2制度修订与宣贯（每2年修订1次，员工培训覆盖率100%）
3
未及时修订扣2分；员工培训覆盖率＜80%扣1分
二、现场安全管理（25分）
2.1作业环境
2.1.1车间通道宽度（符合：行人通道≥1.5m，车辆通道≥3m）
3
通道堵塞或宽度不足扣3分；局部不足扣1分
2.1.2照明与通风（作业面照度≥75lux，有害物质浓度达标）
3
照明不足扣2分；通风不良导致有害物质超标扣3
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