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危险化学品储罐有限空间安全操作规范

危险化学品储罐有限空间作业，因其环境的特殊性、介质的危险性以及作业空间的受限性，历来是安全生产管理的重中之重。稍有不慎，便可能引发中毒、窒息、爆炸、火灾等恶性事故，造成人员伤亡、财产损失和环境破坏。本规范旨在为相关作业提供一套系统、严谨且具备实操性的安全指引，以期最大限度地防范风险，保障作业人员的生命安全与健康，维护企业的安全生产秩序。

一、作业前准备与风险评估：未雨绸缪，方能有备无患

任何进入危险化学品储罐有限空间的作业，都必须将“准备”二字置于首位，绝不可仓促上阵。

1.详尽的危害辨识与风险评估：在作业开始前，应由具备经验的技术人员牵头，组织作业人员、安全管理人员共同对目标储罐及其周边环境进行全面的危害辨识。需考虑的因素包括但不限于：储罐内残留介质的种类、性质（毒性、腐蚀性、易燃性、易爆性等）、可能存在的化学反应；储罐结构（如内构件、梯子、平台等）对作业的影响；潜在的物理危害（如高低温、噪音、机械伤害）；以及作业过程本身可能引入的新风险。基于辨识结果，进行科学的风险评估，确定风险等级，并制定相应的控制措施。

2.严格的作业许可管理：建立并执行严格的有限空间作业许可制度。作业前，必须办理作业许可证，明确作业内容、地点、时间、作业人员、监护人员、负责人、安全措施等信息。许可证的审批流程应规范，各级审批人员需对所审批内容的安全性负责，未取得有效许可证，严禁任何作业。

3.彻底的隔离与能量锁定：作业储罐必须与其他可能存在物料输入或输出的管道、设备进行彻底隔离。隔离应采用盲板或拆除一段管道的方式，严禁仅靠阀门关闭。与储罐相关的电气、仪表、搅拌等能量源，必须执行“上锁挂牌”（LOTO）程序，确保在作业期间无法意外启动或释放能量。

4.有效的清洗、置换与通风：根据储罐内原存介质的特性，选择合适的清洗方法（如化学清洗、物理清洗）进行彻底清洗。清洗完成后，需采用惰性气体或空气进行置换，直至罐内气体达到安全标准。对于通风不良的储罐，作业前及作业过程中均应采取有效的强制通风措施，确保空气流通，降低有害物质浓度，补充新鲜空气。通风设备的选型应考虑其防爆、防腐性能。

5.精准的气体检测：气体检测是进入有限空间作业的“生命线”。作业前，必须使用经校验合格的气体检测仪器，对储罐内的氧气浓度、可燃气体浓度、有毒有害气体浓度进行检测。检测点应具有代表性，包括储罐上部、中部、下部及可能存在死角的位置。检测结果必须记录存档，只有当各项气体指标均符合安全限值时，方可允许人员进入。作业过程中，应根据风险评估结果确定是否需要持续监测或定时复测。

6.充足的个人防护装备（PPE）准备：为作业人员配备符合国家标准、与作业风险相匹配的个人防护装备。这通常包括但不限于：安全帽、防护眼镜/面罩、防毒面具/呼吸器（根据有毒气体种类和浓度选择合适类型，如过滤式、隔绝式）、防化服、防护手套、安全鞋等。所有PPE在使用前必须进行检查，确保其完好有效。

7.清晰的作业方案与安全技术交底：制定详细的作业方案，明确作业步骤、安全注意事项、应急处置措施等。作业前，由作业负责人向所有参与作业人员（包括作业人员、监护人员）进行充分的安全技术交底，确保每个人都清楚作业内容、潜在风险及自身职责。交底过程应有记录。

二、作业过程安全控制：谨小慎微，防微杜渐

进入储罐内部作业后，风险依然存在，必须时刻保持警惕，严格遵守操作规程。

1.专人监护制度：储罐外必须设置至少一名经验丰富的专职监护人员。监护人员应熟悉作业情况、应急处置程序，具备判断和处理异常情况的能力，不得擅自离开监护岗位，不得从事与监护无关的工作。监护人员与罐内作业人员应保持持续有效的通讯联络。

2.明确的内外联络机制：作业人员与监护人员之间应配备可靠的通讯工具，如对讲机、信号绳等，并约定明确的联络信号。作业过程中，应定时进行联络，确认作业人员状态。

3.严格控制作业人数与时间：根据储罐大小、通风条件、作业强度等因素，合理控制同时进入储罐内的作业人数。应尽可能缩短人员在罐内的停留时间，避免疲劳作业和长时间暴露于潜在风险中。

4.规范作业行为，禁止违章操作：作业人员必须严格遵守作业方案和安全操作规程，严禁在罐内吸烟、饮食，严禁使用非防爆工具（如涉及动火作业，需另行办理动火许可并采取更严格的防火防爆措施），严禁抛掷工具物料。使用的手持电动工具必须符合防爆要求，并安装漏电保护器。

5.持续的气体监测与通风：如作业过程中存在可能释放有毒有害气体、可燃气体，或耗氧较大的作业（如焊接、切割），应进行持续的气体监测。强制通风应保持运行，确保罐内气体环境持续安全。

6.工具材料的安全管理：进入罐内的工具、材料必须登记，使用绳索传递，严禁随意投掷。作业结束后，应带出所有工具、