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矿石加工技术规定

一、总则

矿石加工技术规定旨在规范矿石加工过程中的技术要求、操作流程和质量控制标准，确保生产效率、资源利用率和环境保护达到预期目标。本规定适用于各类矿石的粉碎、选矿、冶炼等加工环节，适用于所有参与矿石加工的生产单位及操作人员。

二、技术要求

（一）原料准备

1.原矿接收：需进行外观检查，确保无外来杂质，如泥土、木块等。

2.破碎前筛分：使用振动筛对原矿进行筛分，筛孔尺寸根据矿石粒度确定，常见筛孔尺寸为20mm、10mm、5mm等。筛分后分类堆放，避免混料。

3.湿法加工预处理：针对含泥量高的矿石，需进行脱泥处理，常用方法包括洗矿、浮选脱泥等。

（二）粉碎工艺

1.粉碎设备选择：根据矿石硬度选择合适的粉碎设备，如颚式破碎机、圆锥破碎机、球磨机等。

2.粉碎流程：

(1)初级破碎：将大块矿石破碎至10-20mm，采用颚式破碎机。

(2)中级破碎：将初级破碎产物进一步破碎至5-10mm，采用圆锥破碎机。

(3)细碎：使用球磨机将矿石研磨至80%通过74μm筛，细度需满足后续选矿要求。

3.能耗控制：优化破碎参数（如排料口调整、转速控制），减少电耗，目标电耗不超过15kWh/t。

（三）选矿工艺

1.重选工艺：

(1)筛分：使用振动筛将矿石按粒度分级，大颗粒优先进入重选设备。

(2)磁选：针对磁性矿石，使用磁选机分离铁矿物，磁感应强度需达到8000-12000GS。

(3)浮选：采用药剂调整矿浆pH值（pH=9-11），通过捕收剂（如黄药）和起泡剂使目标矿物上浮。

2.化选工艺：

(1)矿石活化：使用硫酸或盐酸对硫化矿进行活化处理，浓度控制在5%-10%。

(2)离子交换：采用阳离子交换树脂吸附目标金属离子，交换容量需达到50-80g/L。

三、质量控制

（一）过程监控

1.粉碎细度检测：每班次检测一次，确保80%通过74μm筛。

2.选矿指标监控：浮选精矿品位需达到45%-55%，尾矿含金属量低于0.1%。

3.药剂用量控制：浮选药剂用量需精确到±5%，避免浪费和环境污染。

（二）成品检验

1.物理指标：测定成品密度（2.5-3.0g/cm3）、粒度分布（95%通过45μm筛）。

2.化学指标：采用ICP-MS检测金属含量，误差范围不超过±2%。

3.合格标准：成品金属含量≥50%，杂质含量≤1%。

四、安全与环保

（一）安全操作

1.设备防护：粉碎设备需加装安全罩，破碎腔定期检查，防止飞石。

2.化学品管理：药剂储存需隔离，操作人员佩戴防护用品（如手套、护目镜）。

3.应急预案：制定停电、设备故障等突发情况的处理流程。

（二）环保措施

1.尾矿处理：采用尾矿库堆存，覆盖防渗膜，定期监测渗滤液pH值（6-8）。

2.水循环利用：选矿废水经沉淀、过滤后回用，循环率需达到80%以上。

3.粉尘控制：破碎车间安装喷淋系统，粉尘浓度低于10mg/m3。

五、维护与保养

（一）设备检查

1.每日检查：重点检查破碎机轴承温度、选矿机叶轮磨损情况。

2.每月保养：更换球磨机衬板，清理筛分机振动器。

3.年度检修：全面检查液压系统、电气线路，确保运行稳定。

（二）记录管理

1.建立设备运行台账，记录开机时间、故障次数、维修费用。

2.药剂使用记录需详细到种类、用量、批次，便于追溯。

3.定期汇总数据，分析工艺改进点。

一、总则

矿石加工技术规定旨在规范矿石加工过程中的技术要求、操作流程和质量控制标准，确保生产效率、资源利用率和环境保护达到预期目标。本规定适用于各类矿石的粉碎、选矿、冶炼等加工环节，适用于所有参与矿石加工的生产单位及操作人员。

本规定的制定基于现有成熟工艺技术和行业最佳实践，结合实际生产需求，力求在保证产品质量的前提下，实现能耗、物耗的最优化和环境影响的最小化。所有参与矿石加工的人员必须熟悉并严格遵守本规定中的各项要求，确保生产活动的安全、稳定、高效和环保。

二、技术要求

（一）原料准备

1.原矿接收：

所有进入加工系统的原矿需首先进行接收和初步检查。

操作人员在卸料时需目视检查原矿，识别并剔除明显的外来杂质，如泥土、木块、岩石、车辆残留物等。

对于接收到的原矿，应记录其大致成分、含水率、块度分布及是否存在异常现象（如异味、异常颜色等），并按规定进行取样送检，为后续加工提供依据。

发现异常成分或污染时，应立即停止接收，隔离该批次矿石，并向上级报告。

2.破碎前筛分：

使用符合标准的振动筛对原矿进行筛分作业。

根据矿石性质和后续加工要求，合理设定筛分设备的筛孔尺寸。例如，对于中硬矿石，一级破碎前的筛分筛孔尺寸通常设定为20mm或25mm；二级破碎前可设定为10mm或12mm；三级破碎（细碎）前可设定为5mm或小于